注塑製品表（biǎo）麵可見的缺陷包括暗斑、光澤差（chà）異或者霧化區，以及表麵（miàn）起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發生在澆口附近或（huò）者遠離澆（jiāo）口區（qū）域的尖（jiān）銳轉角（jiǎo）後麵。從模具和成型工藝兩方麵（miàn）著手，能夠找出產生這（zhè）些缺陷的原因。

製品上的暗斑（bān）

        暗（àn）斑出現在澆口附近，就（jiù）像昏暗的日（rì）暈。在生產高粘度、低流動性材料的製品時（shí），如PC、PMMA或者（zhě）ABS時（shí）尤為明（míng）顯。在冷（lěng）卻的表麵層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表麵就可能出現這種可見的缺陷。

        人們通常認定這種缺（quē）陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開（kāi）始階段。試驗表明，表層滑（huá）移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前（qián）端（duān）的流動速度。

        即使當熔體進入模具時的注射速度是恒（héng）定的（de），它的流動速度（dù）也會發生變化。在進（jìn）入模具澆口（kǒu）區域時，熔體流（liú）速很（hěn）高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流（liú）速開始下降。熔體流（liú）前端流速的（de）這種變化會帶來製品表麵缺陷。

        減小注射速度是解決這個問題的一種方法（fǎ）。為了降（jiàng）低澆口處熔體流前端的速度（dù），可以將（jiāng）注射（shè）分成幾個步驟進行，並逐漸增加注射速度（dù），其目的是在整個充模階段（duàn）獲得均一的熔體流速。

        低（dī）熔體溫度是製品產生暗斑的另（lìng）一個原因。提高機（jī）筒溫度、提（tí）高螺杆背壓能夠減少這種現象發生的幾率（lǜ）。另（lìng）外，模具的溫（wēn）度過低也會產生表麵缺陷，所（suǒ）以提高模具（jù）溫（wēn）度是克（kè）服製品表麵缺陷的另一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在（zài）澆口附近產生（shēng）暗斑。澆口處尖銳的轉（zhuǎn）角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心（xīn）澆口的位置和直（zhí）徑，看看澆口的設計（jì）是（shì）否合適。

        暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在製品（pǐn）尖銳的轉角形成後出（chū）現。例（lì）如，製品（pǐn）的尖銳轉角表麵一般非常光滑，但是在其後麵就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速（sù）和注（zhù）射速度致使冷卻表（biǎo）麵層（céng）被內部流體（tǐ）取代發生（shēng）滑動而造成（chéng）的（de）。

        再次推薦（jiàn）采用分步注射並逐漸增（zēng）加注射速度。最（zuì）佳的方法是允許熔體隻是在流過銳角邊緣（yuán）後其速度才開始增加。

        在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺（quē）陷。因此設（shè）計（jì）製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡（dù）。

改善光澤（zé）差異

        對於注塑製品來說，在有紋理的製品表麵，其（qí）光（guāng）澤的不同是最為明顯（xiǎn）的。即使模具的（de）表麵（miàn）十（shí）分均勻，不（bú）規則的光澤也可能出現在製品（pǐn）上。也就是說（shuō），製品某（mǒu）些部（bù）位的模具表麵效果沒有很好地得以重現。

        隨著熔體（tǐ）離開澆口（kǒu）的距離逐漸（jiàn）增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不（bú）能被充滿（mǎn），那麽該處的壓力就是最低的，從而使模具表麵的紋理不能被正確地複製到製（zhì）品表麵（miàn）上（shàng）。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑（jìng）的一半（bàn）)是最少出現光澤差（chà）異的區域（yù）。

        要改變這種狀況，可以提高（gāo）熔體和模具溫度或者提高壓力，同時（shí）增加（jiā）保壓時間也能夠減少光（guāng）澤差異的產生。

        製品（pǐn）的（de）良好設計也能夠（gòu）減少光澤差（chà）異出現的（de）幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造（zào）成熔體的不規則流動（dòng），從而造成模具表麵紋理難（nán）以被（bèi）複製到製品表麵。因此，設計均勻的（de）壁（bì）厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另（lìng）外，熔體不充分（fèn）的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

        橘皮的起源（yuán）

        “橘皮”或者表麵起（qǐ）皺缺（quē）陷一（yī）般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過（guò）程中，若熔（róng）體流動速度過（guò）低，製品表麵會迅速固化（huà）。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均（jun1）勻（yún），致使先固化（huà）的外層材料不能與型腔壁充分（fèn）接觸，從而產生了皺褶。這些皺褶經過（guò）固化和保（bǎo）壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高（gāo）注射速度。