注塑（sù）模具在成型的時候會出現哪些問題以及解決方法，我們知道注塑模具是（shì）一（yī）種很難（nán）的技術，所以注塑模具在成型（xíng）的時（shí）候（hòu），會出（chū）現不可預料的問題，今天我們就來講一下注塑模具在成型的時候會出現哪些問題以及它們（men）的解決（jué）辦法。

　　注塑模具在成（chéng）型（xíng）的時候可能出現問題的原因：(1).注塑速度不足。(2).塑料缺料(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。(4).運行時間變化。(5).射料缸溫度太低。(6).注塑壓力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運（yùn）作。(9).注（zhù）塑時間太短。(10).塑料貼在料鬥喉壁上。(11).注塑機（jī）容量（liàng）太小（xiǎo）(即注射重量或塑化能力)。(12).模溫太（tài）低。 (13).沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。(14).止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

　　注塑模具問題解決方法：(1).增（zēng）加注塑速度。(2).檢查料鬥內的塑料量。(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。(4).檢（jiǎn）查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。(5).檢查運作是否（fǒu）穩（wěn）定。(6).增加熔膠溫度。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。(10).檢（jiǎn）查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。(11).增加螺杆向前時間。(12).增料鬥喉區的（de）冷卻（què）量，或（huò）降低射料缸後區溫度（dù）。(13).用較大的注塑機。(14).適當升高模溫。(15).清（qīng）理幹淨模具內的（de）防鏽劑。(16).檢查或更換止退環。

　　注（zhù）塑件尺寸差異：1.注塑件缺陷的特征：注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑（sù）機、塑料組合的生產能力。2.可能出現問題的原因：(1).輸入（rù）射料缸（gāng）內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。(3).注塑機（jī）容量太小。(4).注塑壓力不穩定。(5).螺（luó）杆複位不穩定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。(7).注射速度(流（liú）量控製)不穩定。(8).使用了不適合模具的塑料品（pǐn）種。(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對（duì）產品的影響。