在生產的時候，當塑料熔體在高溫高（gāo）壓下射人模具型腔，並加壓成（chéng）形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔（qiāng）尺寸，這種體積變小的現象即為收（shōu）縮性。 產生收縮的主要原因有（yǒu）以下幾種。

1、塑膠製（zhì）造時候澆口截麵尺寸 
不（bú）同的模具，其澆口截麵（miàn）尺寸不同，大（dà）尺寸（cùn）澆口有助於提高型（xíng）腔壓力和延長（zhǎng）澆口封閉時（shí）間，便於（yú）更（gèng）多的熔體流（liú）入型腔，因而塑件（jiàn）的（de）密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮（suō）率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些（xiē）塑料在成型過程中，其化學結構會發生變（biàn）化，如 熱固性塑料（liào）在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構（gòu），而體形結（jié）構的（de） 體積質量比線形結構的（de）體積質量大，其總體積縮小，故產生（shēng）收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速（sù）率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型（xíng）腔中冷卻的時間（jiān）越長，脫模（mó）後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成（chéng）該（gāi）處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑（sù）件在（zài）成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添（tiān）加劑的混合不均勻（yún）性以及模（mó）具溫度的（de）影（yǐng）響（xiǎng），成型後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在，這（zhè）種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其（qí）結果引（yǐn）起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱（chēng）為（wéi）後收縮（suō）。

5、塑（sù）膠製（zhì）造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱（rè）脹冷縮，在（zài）塑件成型（xíng）時，需要（yào）將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在（zài）塑件成型的冷卻過程中，溫度降（jiàng）低，它的體積（jī）勢必要發生收（shōu）縮。