自人類步入工業社（shè）會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業（yè）得到普及，塑膠（jiāo）產品（pǐn）的生產（chǎn）也不（bú）例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過（guò）注塑加工而成，如我們日常生活中（zhōng）常見的各類家電、數碼產品的外殼皆（jiē）是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品（pǐn）在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料（liào）鬥的物料（liào）向前（qián）輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機（jī）筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量（liàng）的熔融塑料，在（zài）熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整（zhěng），當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動（dòng）模板及安裝（zhuāng）在動（dòng）模板上的模具（jù）動模（mó）部分與（yǔ）動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使（shǐ）模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模（mó）完成後，整個注射座被推動，前（qián）移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全（quán）貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓（yā）油，推動螺杆（gǎn）相對料（liào）筒前移，將（jiāng）積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力（lì）注入模具的型（xíng）腔，因（yīn）溫度降低而使塑料體積產生收縮（suō），為保（bǎo）證塑件的致（zhì）密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內（nèi）的熔體保持一定的壓力，以（yǐ）補（bǔ）充物料。

5.卸壓

當模（mó）具澆口處的熔體凍結時，即（jí）可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完（wán）成後（hòu），螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射（shè）座撤離（lí）模具主澆口（kǒu）這一動作已取消，對（duì）成型流涎比較嚴重的材（cái）料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模（mó），並且推出模具內的（de）塑件。

自此，一個完整（zhěng）的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續（xù）還會需要經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最（zuì）後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。