在注塑模具設計中我們需要注意哪些事項?

一、注塑模具計量及可塑化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以（yǐ）及塑料的均勻熔融（róng）(可塑化)是由射出機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料（liào）的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所（suǒ）產生（shēng）的熱能，但是塑料的熔融（róng）狀（zhuàng）態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴（zuǐ）前區的溫度--前區的溫度過高時易（yì）發生滴料及取出製件時牽絲的現（xiàn）象。

2、螺杆轉速

（1）塑料（liào）的（de）熔融，大體是因螺杆的旋（xuán）轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒（tǒng）磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速的大小來（lái）衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率（lǜ））。通常，低粘（zhān）度熱安定性良好的（de）塑料，其螺杆杆旋轉的（de）圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右（yòu）。

（3）在實際（jì）應用當中（zhōng），我們（men）可以盡量調低（dī）螺杆轉速，使旋轉進（jìn）料在開模前完成即（jí）可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到（dào）螺（luó）杆前端（duān）的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調（diào）整（zhěng）射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的（de）效果（guǒ）：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻（yún）的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的（de）的計（jì）量準（zhǔn）確；

（2）背壓的高低，是依塑（sù）料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料（liào）時間延長，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋（xuán）轉進料開始前，使（shǐ）螺杆適當抽退，可以使模（mó）內前端熔（róng）膠（jiāo）壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的（de）熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉（zhuǎn）進料結束後，使螺杆適當抽退，可以使螺杆前（qián）端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退（tuì），其效果可防止噴嘴部的滴（dī）料。

（3）不足之處，是容易使主（zhǔ）流道（dào）（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空（kōng）氣，使成型品發（fā）生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具（jù）型（xíng）芯、型腔應有足夠剛性（xìng）及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設（shè）於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統截麵宜大，流（liú）程平直而短，以利於纖維均勻分散（sàn）。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填（tián）充型腔，盡（jìn）量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的（de）可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免（miǎn）強（qiáng）行脫模（mó），宜采用橫向分型結構。

8、設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂（luàn）流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口截麵（miàn）可適當增（zēng）大，其長度應短。

三、注塑模具模溫的設定

1、模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是（shì）由使用材質的最低適（shì）當模溫開始設定，然後根據品質狀況來（lái）適當調高。

2、正確的說法，模溫是指在成形被進行時的（de）模腔表麵的溫度，在模（mó）具設（shè）計及成形工（gōng）程的條件（jiàn）設定上，重要的是不（bú）僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布，會導致不（bú）均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高模（mó）溫可獲（huò）得以下效果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型（xíng）品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力（lì）殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力（lì）損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近（jìn）澆口部（bù）位和減少遠澆口部（bù）位凹陷的機（jī）會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間