常見的塑膠（jiāo）模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之（zhī）類的定距拉緊機構一般用（yòng）於定模抽芯或（huò）一些二次脫模的模具中，因這（zhè）類機構在模具的兩側麵成對設置，其（qí）動作要求必須同步（bù），即（jí）合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一（yī）旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零（líng）件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力（lì）比較小的情況下可采用彈簧推（tuī）出定（dìng）模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況（kuàng）下可（kě）采用動模後退時型（xíng）芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構（gòu），在大型模具（jù）上可采用液壓油缸（gāng）抽芯，斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量（liàng）和生（shēng）產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出現翹麵變形等（děng）缺陷。另一方麵模（mó）具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加（jiā）工以產品形狀而定，不（bú）要因為模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特別是大（dà）中型模具一定要充（chōng）分考慮冷卻問題。

三、動模板彎（wān）曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料（liào）產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板用（yòng）低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側（cè）座跨距大（dà），造成注射時模板下彎（wān）。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強（qiáng）度（dù）鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高（gāo），現在一般都用（yòng）標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小（xiǎo），在（zài）注射時由於模溫（wēn）升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而（ér）折斷，結果在下一次合模時（shí）這段露出的頂杆（gǎn）不能（néng）複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨（mó），在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格（gé）檢查起配（pèi）合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出（chū）機構能進退自如。

五、澆（jiāo）口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者（zhě）必須用銅棒尖（jiān）端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率。

這（zhè）種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內（nèi）孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時（shí）間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐（zhuī）孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行（háng）加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者（zhě）澆口頂出機構。