產品完成一（yī）個（gè）成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊（biān），必須將其從模具上取（qǔ）下來（lái），此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中（zhōng）重要組成部分，一般由（yóu）頂出，複（fù）位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩（wěn），產品不易變形（xíng）．但工（gōng）人勞動強度（dù）大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋（xuán）出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機（jī）動力或加（jiā）設之馬達來推動脫（tuō）模機構頂（dǐng）出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板（bǎn），來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條（tiáo），靠開模力拖動頂出機（jī）構頂出產（chǎn）品，調模時（shí）必須注意控製開模行（háng）程，適用於頂出係統在（zài）母模側之（zhī）模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用（yòng）油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通（tōng）過液壓係統來調節（jiē），可在合模之（zhī）前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模（mó）具上設置氣道（dào）和（hé）細小的頂出氣孔，直接將產品吹（chuī）出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品（pǐn）．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂（dǐng）出機（jī）構，澆注係統（tǒng）頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇（zé）分模麵時盡量使產品留在（zài）有脫模機構（gòu）的一邊，

2、頂出力（lì）和（hé）位（wèi）置平衡，確保產品不（bú）變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產（chǎn）品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多（duō）樣，它與（yǔ）產品之（zhī）形狀，結構和塑料（liào）性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常（cháng）見的一種形式，其截麵積（jī）形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛（fàn）．但圓形頂出麵積（jī）相對較小（xiǎo），易產生（shēng）應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形（xíng），箱形產品中盡量避免使用（yòng）．當頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階形的有托頂針，以加（jiā）強剛度，避免彎曲和（hé）折斷．

設計（jì）要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型（xíng）芯太近（jìn），對（duì）於箱形類等深腔模具．側（cè）麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出（chū）方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而（ér）深之加強筋（jīn）時，一般（bān）在其底部設置（zhì）頂杆．

4、若模具上有鑲（xiāng）件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置（zhì）頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置（zhì）頂針（zhēn），即（jí）可將產品（pǐn）帶（dài）出．

8、頂（dǐng）針（zhēn）與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易（yì）產生毛邊（biān），太緊易造成卡死．為利於加工和（hé）裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴（kuò）孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在（zài）生（shēng）產時轉動，須將其固定在頂針板上（shàng），其形式多種多樣，須根（gēn）據頂針大（dà）小，形狀，位置來具體確定，在（zài）此不（bú）一一列舉．

10、頂出係統托（tuō）模以後在（zài）進行（háng）下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉（lā）杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫（jiào）司筒或套筒頂針，它（tā）適用於環形筒形或（huò）帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品（pǐn）變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較（jiào）薄之產（chǎn）品避（bì）免使（shǐ）用，以免加工困難和強度減弱（ruò），造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器（qì），箱形，筒形和細長（zhǎng）帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般（bān）會有固定連接，以（yǐ）免生產中或托模時將推板（bǎn）推落．但隻要導柱足（zú）夠長，嚴格控製托模行程，推板（bǎn）也可不固（gù）定．

推板與型芯之間的配合（hé）須順暢，防止摩擦（cā）或卡死，也必須防止塑料（liào）滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附（fù）造成脫模困難和（hé）產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥（fá），在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在（zài）一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大（dà）之產品（pǐn），為便（biàn）於（yú）加工和（hé）脫模（mó），常（cháng）設計成（chéng）頂出塊形式（shì）頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支（zhī）或數支較大直徑（jìng）頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有（yǒu）成形麵和尺寸較大之模具中應用（yòng）較廣（guǎng）泛．

7、氣壓頂出（chū）

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而（ér）有效．可在公模仁（rén）上設置一些細小進氣孔，也可設（shè）置菌（jun1）形杆，開模後通入5—6個大氣（qì）壓之壓縮空氣，使彈簧壓（yā）縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模（mó）．但對於箱形產品，因（yīn）氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與（yǔ）推板配合使用．

8、複（fù）合頂出

受產品形狀影響，多數模具采（cǎi）用兩種以上頂出方（fāng）式，以便達到理想的頂出效果，具體（tǐ）形式須根據產（chǎn）品和模具（jù）結構來定，在此不作具（jù）體敘述．

9、其它頂出方（fāng）式

9.1點狀進膠（jiāo）澆道自動（dòng）脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取（qǔ）出膠道，造成（chéng）操（cāo）作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好（hǎo）設（shè）計成自動脫落裝置，使（shǐ）膠道在頂（dǐng）出時自（zì）動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽（zuàn）一（yī）斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出（chū）．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後（hòu）限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模（mó）板與母（mǔ）模推板先分型（xíng），膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板（bǎn）移動，推板（bǎn）與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母（mǔ）模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推（tuī）板推出，此（cǐ）方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在（zài）公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模（mó）．因母模是固定的（de）機台，頂杆無法作用在頂板（bǎn）上，必須借助開（kāi）模力或外（wài）力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂（dǐng）出

因螺（luó）紋與一般產品形狀（zhuàng）特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程（chéng）度和產量（liàng），一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進（jìn）行強製脫模而（ér）不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪（guī）橡膠（jiāo）做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向（xiàng）內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能（néng）簡化模（mó）具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可（kě）通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完（wán）整螺紋或產品頂（dǐng）出後用手，

2）電機將螺紋旋出（chū）．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部（bù）止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁（rén）回（huí）轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂（dǐng）麵設置止轉形式，脫模時止（zhǐ）動模仁旋轉並軸向頂出（chū）螺紋可（kě）脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵（miàn）止動  在（zài）產品端麵（miàn）設置止動（dòng）小凸點，型芯旋轉時推（tuī）板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型（xíng）芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸（gāng），液（yè）壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般（bān）來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型（xíng）芯就必（bì）須轉幾（jǐ）圈．

冷卻（què）係統

冷（lěng）卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目（mù）的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應（yīng）使用標準尺寸，以（yǐ）方便（biàn）加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類（lèi）、孔道的配置與冷卻（què）係統之（zhī）設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而（ér）有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸，以方便加工（gōng）與組裝。設計冷卻（què）係統時，模具（jù）設計（jì）者必（bì）須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置（zhì）與尺寸、孔道的長（zhǎng）度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻（què）管路的（de）位置與（yǔ）尺寸 
要維持經（jīng）濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過（guò）大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增（zēng）長。塑（sù）件肉厚應該盡可（kě）能維持均勻（yún），例如圖6-56的設計（jì）。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在（zài）模塊以（yǐ）外的冷卻孔道比（bǐ）較不易精確地冷卻（què）模具。

通常，鋼模的冷（lěng）卻孔道與模具表（biǎo）麵、模穴或模心的距離應維（wéi）持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍（bèi）直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷（lěng）卻（què）孔道（dào）之間的間距應維持3~5倍直徑。冷（lěng）卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如（rú）圖（tú）6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應（yīng）維持在（zài）最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動（dòng）從層（céng）流轉（zhuǎn）變為擾流，熱傳效（xiào）果變佳。層流在層與層（céng）之間僅以熱傳導傳熱；擾流（liú）則（zé）以徑向方向質傳（chuán），加（jiā）上熱傳導（dǎo）和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖（tú）6-58所（suǒ）示。應注意確（què）保冷卻管路之各部份的冷卻（què）劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增（zēng）加對於熱傳的改（gǎi）善很有（yǒu）限，所以，當（dāng）雷諾數超（chāo）過10,000時，就不（bú）須再增加冷卻劑的（de）流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成（chéng）冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了（le）一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒（méi）流動速率並無法改（gǎi）善熱傳速率或冷卻時間，但是（shì）壓力降與幫（bāng）浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有（yǒu）時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引（yǐn）導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消（xiāo）除鑲埋件與（yǔ）模板之間的（de）氣隙，以及冷卻管路（lù）內的氣泡。 

模流（liú）分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和（hé）快捷方式冷（lěng）卻管路，以及冷卻管（guǎn）路的高壓力降。

排氣係統（tǒng）

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴（yán）格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統（tǒng）和模具（jù）型腔中（zhōng）存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹（gàn）燥排除的水分，它（tā）們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性（xìng）質不穩定（dìng）的塑料（liào）發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些（xiē）添加劑揮（huī）發或相互發生（shēng）化學反應所生成的氣（qì）體

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來（lái）一係列的危（wēi）害。主（zhǔ）要（yào）表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的（de）氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充（chōng）填困難，造成注射量不（bú）足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣（qì）體會在型腔（qiāng）內形成高壓，並（bìng）在一定的壓縮程度下（xià）滲人塑料（liào）內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞（dòng）、銀紋等質量缺陷。 

3、由（yóu）於氣體（tǐ）被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升（shēng），進（jìn）而引起周圍熔體（tǐ）分解、燒灼、使（shǐ）塑件出現局部碳化（huà）和（hé）燒焦現象（xiàng）。它主要出現在兩（liǎng）股熔體的合（hé）流處，死角及澆口（kǒu）凸緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢，使（shǐ）得進入各（gè）型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動（dòng）痕和熔合痕，並（bìng）使塑件的力學性能（néng）降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一（yī）邊，方便模（mó）具的製造與清理；

2、盡量（liàng）設在料流（liú）末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或（huò）折彎狀態，以免（miǎn）氣體噴射時燙傷工人（rén）；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不（bú）進入排氣槽為宜。

4、排氣（qì）係（xì）統的方式：

1.開設排（pái）氣槽

排氣槽通（tōng）常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或（huò）在熔體最後充滿部（bù）位（wèi）。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一（yī）般（bān）3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深（shēn）：可（kě）取（qǔ）1mm  寬：可（kě）大於5mm  長：連通（tōng）至模板邊界

分型麵（miàn）排氣

模具流道排（pái）氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和（hé）要好（hǎo），通過氣孔（kǒng）將模腔內放入氣體（tǐ）抽（chōu）淨。但需（xū）要配備（bèi）抽真空設備，增加模具成（chéng）本，一般（bān）不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配（pèi）合間隙（推杆、塊（kuài））

4）分型麵（miàn）間隙（粗糙度一般）利用間（jiān）隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通（tōng）。

4 利用多（duō）孔金屬（shǔ）排氣

近年來新發展的（de）一種內部具有均勻的相互連（lián）通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對（duì）模具型（xíng）腔的排氣具有很好（hǎo）的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢（yì）邊（biān）值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值（zhí）可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具（jù）排（pái）氣間隙如下：

抽芯係（xì）統（tǒng）

當塑料製品側壁帶有通孔（kǒng）凹槽，凸（tū）台時，塑（sù）料製品不能直接從模具內脫出，必須將成（chéng）型（xíng）孔，凹槽及凸台（tái）的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動（dòng）型抽（chōu）出和複（fù）位的機（jī）構叫做（zuò）抽苡機構。

1、抽（chōu）芯機構的分類（lèi）

1.機（jī）動抽芯  

開模時（shí），依靠注射（shè）檢的開模動作，通過抽（chōu）芯機來帶（dài）活動型芯，把（bǎ）型芯抽出。機動（dòng）抽芯具有脫模力大，勞動（dòng）強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用（yòng）。按其傳動機構可分為（wéi）以（yǐ）下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯（xīn）等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的（de）作用抽出活動（dòng）型芯。其缺點（diǎn）是生產（chǎn），勞動強度大，而（ér）且由於受到限製（zhì），故難以（yǐ）得到大的（de）抽芯（xīn）力、其優點（diǎn）是模具結構簡單，製造方便，製造模具（jù）周期短，適用於塑料製（zhì）品試製和小批量（liàng）生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須（xū）采用手動抽芯。手動抽芯按其傳（chuán）動（dòng）機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯（xīn）

活動型芯的，依靠（kào）液壓筒進行，其優點是根據（jù）脫模（mó）力的大（dà）小和抽芯距的長短可更（gèng）換芯液壓（yā）裝置，因此（cǐ）能得到較大的脫模力和較長的抽（chōu）芯距，由於使（shǐ）用高壓液體為（wéi）動力（lì），傳遞平穩（wěn）。其缺（quē）點是增加了操作工（gōng）序，同時還要有整套的（de）抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受（shòu）到限製，一（yī）般很（hěn）小采用。

2、 斜（xié）導（dǎo）柱抽芯機構設（shè）計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與（yǔ）滑塊連接有一定的強度和剛（gāng）度（dù）。

2、滑塊在（zài）導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置（zhì）要可靠，保證開（kāi）模後滑塊（kuài）停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠（kào）的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊（kuài）運動。

5、滑塊完成（chéng）抽（chōu）芯運動（dòng）後，仍停（tíng）留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不（bú）應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑（huá）塊在開始複位時容易傾斜而（ér）損壞模（mó）具。

6、防（fáng）止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品留在定模（mó）上，開（kāi）模前必須先抽出側向（xiàng）型芯，最好采取定向定距拉緊裝置（zhì）。

3、斜滑塊抽（chōu）芯機構設計

塑料製品側（cè）麵的凹穴或（huò）凸台較淺，所需（xū）的抽芯距不大，但所需的脫模力較（jiào）大時，可（kě）選（xuǎn）用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯（xīn）結構的特點是：當（dāng）推杆推動斜滑塊時（shí），推杆及抽芯（或分型）動作同（tóng）時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜（xié）角（jiǎo）稍大，一般斜塊的斜角不能大（dà）於30°，否則（zé）易發生故障。斜滑塊推出（chū）長度一（yī）般（bān）不超（chāo）過導長度的2/3,如（rú）果太長，會影響斜滑塊的導滑（huá）。  因為斜（xié）塊抽（chōu）芯結構簡單，安全可靠（kào），製造（zào）比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑（huá）及組合形式。按導滑部分形狀（zhuàng）可（kě）分為矩（jǔ）形，半（bàn）圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式（shì）  斜滑塊的組合，應考（kǎo）慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮（lǜ）滑塊的組（zǔ）合部分有（yǒu）足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則（zé）斜滑（huá）塊的拚（pīn）縫線應與塑料製品（pǐn）的折線重合。