1.注射模具的結構組成

注射模具（jù）的結構是由注射機的形式、製品的複雜程度及注塑模（mó）具內的型（xíng）腔數目所決定的。但無論是簡單還是（shì）複（fù）雜，注射模具均由定模和動模兩大部分（fèn）組成。定模（mó）安裝在注射機固定模板上，動模安裝在注射機移（yí）動模板上。注射（shè）時，動模、定（dìng）模閉合構成型（xíng）腔和澆注係（xì）統;開（kāi）模時，動模、定模分離，取出製品。典型的單分型（xíng）麵注射模具結構。根據注塑模具中各零件所起（qǐ）的作用（yòng），一般注射（shè）模具可分為的幾個部分。

(1)成型零部件：是指定模、動模中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的零件。通常由成型零部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模形（xíng）成塑件的外表麵形狀，型芯形成塑件的內表麵形狀;

(2)澆注係統：是熔融塑料從（cóng）注射機噴嘴（zuǐ）進入模具型腔所流經的通道。它包括主流道、分流道、澆口和冷料穴等;

(3)導向機構：用導向部件對注（zhù）塑模具的動模、定模導向與定位，以使注塑模具合模時（shí）準確對合，以保證塑件形（xíng）狀和尺（chǐ）寸（cùn）的準確度;

(4)脫模機構：指（zhǐ）開（kāi）模後將塑件從注塑模具中脫出的裝置（zhì）。常見的脫模機構形式有推杆推出機構、推管推（tuī）出機構、推件板推（tuī）出機構等;

(5)調溫係（xì）統：為滿足（zú）注射工藝對模溫的要求，必須對模溫進行控製，以保證塑料熔體的順利充（chōng）填和塑件的固化定型;

(6)排氣係統：為了排除型腔中的空氣及注射成型過程中塑料本身揮發出來的氣排氣（qì）係統體（tǐ），以免在塑件內形成（chéng）氣孔或充填不滿。排氣係統通常是在分型麵上開設（shè）排氣（qì）槽，或利用型腔附近一些（xiē）配合進行排氣。小型（xíng）塑件的排氣量不大，一般不另設排氣槽（cáo）;

(7)支承零部件：用來安裝固定或支承（chéng）成型零部件及上述各種功能結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯機（jī）構：適用於（yú）側向有孔或凹坑、凸台的塑件，在（zài）被脫出注塑模具之前，必須進行側向分型將型（xíng）芯從塑件上脫開或抽出，然後塑件方能順利脫模（mó）。

2.注射模具的分類

注射模具的分類方法很多，列出了一（yī）般的分類方法。但是，從注塑模具（jù）設計的（de）角度來看，還是按注塑模具的（de）總體結構特征分類較為合適。注射模（mó）具按總體結構特征（zhēng）分類（lèi）。

(1)單（dān）分（fèn）型麵（miàn）注射模具（jù）：單分型麵注射模具又稱兩板式注射模具，是塑料（liào）注射模具中（zhōng）簡單又常用的一種（zhǒng）。塑（sù）件成型後，注塑模具隻需一（yī）個麵(即分型麵)進行分離，就可將塑件和（hé）澆（jiāo）注係統凝料一並取出。

合模時，注射機（jī）的合模機構帶動動模向定（dìng）模（mó）方向移動，在分型麵處與定模對合，其對合精度由導向（xiàng）機構保證。動模（mó）和定模對（duì）合構成一個封閉的決定（dìng）塑件形狀和尺寸的空腔，即（jí）型腔（qiāng）。塑料熔體從注射機噴嘴注射出，流經注塑模具中的澆注係統進（jìn）入型腔， 熔體充滿型（xíng）腔後，經過保壓、補縮和冷卻，成型後開模。開模（mó）時，注射機開合模機構帶動動模移動離開定模，動模與定模兩大部分在分型麵處分開。塑件包（bāo）在動模（mó）部分的凸模上隨動模移動，脫出定模板與（yǔ）此同時，拉料杆將主流道凝料自澆口套中拉出。當動模移動到一定位置時，注射機上的頂杆頂住注塑模（mó）具（jù）內的推板使之不動，推杆及塑（sù）件（jiàn）隨之不動，而動模繼續移動，塑件從型芯中脫出。至此（cǐ）完成一次注射過程。

(2)雙分型麵注射（shè）模具：雙分型（xíng）麵（miàn）注射模具也（yě）稱三板式注射模具。注塑（sù）模具設置了兩個分型麵，一個分型麵用來取出澆注係（xì）統凝料，另一個分型麵用來取出塑件。

開模時，注射機開合模機構帶動動（dòng）模移動離開定模，因彈簧（huáng）對中間板施壓而使（shǐ）中間板隨動模移動，定模部分的分型麵A-A首先分開，此時主流道凝料由定模中脫出，當中間（jiān）板移動到一（yī）定距離後，固定在定模座板上（shàng）的定距拉板擋（dǎng）住固定（dìng）在中間板上的限位銷（xiāo）,使中間板停止移動。動模繼續移動，分（fèn）型麵B-B分開，塑件包緊在凸模上隨動模移動，而澆注（zhù）係統凝料則留在中間板上，澆口（kǒu）與（yǔ）塑（sù）件斷開，在分型麵A-A處由（yóu）人工取出（chū）或自動脫落。當注射機頂杆碰到（dào）推板（bǎn）時動模繼續（xù）移（yí）動，而推板、推杆、推件板及塑件停止運動（dòng），塑件自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫落。

這種注（zhù）射模具用途廣泛，主要（yào）用於設點澆口的單型腔或多型腔注射模具，側（cè）向分型抽芯機構設在定模一側（cè）的注（zhù）射模具，以及因塑件（jiàn）結構特（tè）殊需要順序分型（xíng）的注射模具。雙分型麵注射模具一般在大型塑件或流動性較差的塑料（liào）成型中不常用。

(3)斜導柱側向抽芯注射膜

當塑件側麵有凹凸（tū）或孔時（shí），成型塑件（jiàn）側麵的零件就必須（xū）做成可側向移動（dòng）的，這部分成型零件與注塑模具上的其（qí）他成（chéng）型零件要分別從塑件脫出。側向成型零件在先，注塑模具上其（qí）他成型零件在後脫出，側型芯滑塊裝在動模板上。開模時（shí），塑件、側型芯滑（huá）塊隨動模移動，而側型芯滑塊因受斜導柱的製（zhì）約，故邊隨動模移動，邊在動模板的（de）導滑（huá）槽內向（xiàng）模外橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯動作結束後，塑件與動模繼續移動至注射機頂杆與注（zhù）塑模具推板接觸進行脫模。

(4)斜滑塊側向分型注射（shè）膜

開模時，動模板（bǎn）隨動模部分向下移動，與定（dìng）模板分離，至一定距離後，注射機的頂杆開始與推杆接觸，推杆將斜滑塊與塑件一起從動模板推（tuī）出（chū），進行（háng）與型芯的脫模，由於斜滑塊與動模板之間有斜導槽，所以斜滑塊在推出的過程中，沿動模板向兩側移動分型（xíng），塑件從斜滑塊中脫出除斜導柱（zhù）、斜（xié）滑塊（kuài）等機構利用開模力作為（wéi）側向抽芯或側向分型外，還可（kě）以在注塑模（mó）具中裝上液壓缸或氣壓缸帶動完成側向分型動作。

(5)帶活動鑲塊注射模具

若塑件形狀特（tè）殊，需在注塑模具上設置活（huó）動的（de）型芯、螺紋型芯等鑲件。開模時，動模板和定模板分開，塑件的外（wài）形與定模脫（tuō）開，塑件包在型（xíng）芯和活動鑲塊上，當動模繼續後退，推板接觸到注射機的（de）頂杆時，設置在活動鑲塊上（shàng）的階梯推杆（gǎn）將活動鑲塊連同塑件一起推出，再（zài）由（yóu）人工將活動鑲塊上的塑件取下來。合模時，推杆先在（zài）彈簧的作用下複位，然後（hòu）由人（rén）工將活（huó）動鑲塊插入型芯的錐麵的相應孔中，再（zài）合模後進行下一次注射動作。這類注塑模（mó）具手工操（cāo）作多，生產效率低，勞動強度大，適用於小批量生產。

(6)自動（dòng）脫螺紋的注射模具

對帶有內、外螺紋的塑件，當（dāng）要求自動脫螺紋時，可在注塑模具中設置能轉動的螺紋型芯或型環，利用注射機的往複運（yùn）動或旋轉運動，或設（shè）置專門的驅動和傳動機構，帶動螺紋（wén）型（xíng）芯或型環轉動，使塑件脫出，角式注射機用自動（dòng）卸螺紋的注射模具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合模（mó）絲杆射（shè）機開合模絲杆旋轉且後移，此時帶螺（luó）紋的塑件由定模板止轉而不動，仍留在定（dìng）模中。待A-A 麵分開一段距離後，螺紋型芯在塑件內（nèi）還剩牙時，定（dìng）距螺釘拉動動模板使（shǐ）B-B分型麵分開，塑件隨型芯後移，脫出定模，由人（rén）工將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模部分帶推出機構注（zhù）射模具

注射機的頂出機構設置在（zài）注射機的（de）動模（mó）部分，為了設計的方便，注射模具的推出（chū）機構也應該（gāi）相應地設置在注塑模具的動模部分，塑件（jiàn）應設計為留在動模一側。但有些塑件有（yǒu）特殊（shū）要求或受形（xíng）狀限製需將塑件（jiàn）留在定模，為使塑件脫出模具，這就要在定模一（yī）側設置脫模機構。為定模部分帶有推出機構的注射模具。開（kāi）模時，由於塑件（jiàn）對（duì）型芯的抱緊力較大，A-A分型麵先分型，塑件從成型鑲塊上脫出而留在定模（mó）部分（fèn）;當開模到一定距離以後，拉板緊固螺（luó）釘觸到拉板上時，拉板帶動定距螺釘（dìng）,使推（tuī）件板移動（dòng），B-B分型麵分型，使塑件從型芯上脫出。

(8)無流道凝料注射（shè）模具

注射模具的基本結構及分類，無流道凝料注射模具有用於熱塑性（xìng）塑料的絕熱流道和熱（rè）流（liú）道模具和用於熱固性（xìng）塑料的溫流道注射模具。這類（lèi）注塑模具通過采用對（duì）流道加（jiā）熱或絕（jué）熱的辦法來（lái）使從注射機噴嘴到澆口處之（zhī）間的塑料使熔融狀態。這樣（yàng），在（zài）每次注射成型後流道內均沒有塑料凝料，隻需脫出塑件而無需脫出（chū）流道凝料，這就減少了（le）分型麵的數量，縮短了成型（xíng）周（zhōu）期，保證（zhèng）了注射成型壓力在流道中的傳遞，有利於提高生產率和塑件的質量。此外無流道凝料注射模具還易實現全自動操作。但無流（liú）道凝料注（zhù）射模具結構複雜，造價高，模溫控製要求嚴格，對塑件的形狀（zhuàng）和材質有一定（dìng）的限製。