1.熱固性塑料模具的（de）工藝特性

常用熱固（gù）性塑料模具有酚醛（quán）、氨基塑料模具（jù）等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具和（hé）矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑封裝（zhuāng）電子元件（jiàn）及澆注成型等用（yòng）。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收（shōu）縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種（zhǒng）性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷（lěng）縮有關，同時也取決於各種成型因素，所以成型後（hòu）塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮（suō）的形式及特點：塑件成型收（shōu）縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收（shōu）縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時（shí）的彈（dàn）性恢複、塑性變形等因（yīn）素導致塑件（jiàn）脫模（mó）冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型（xíng）時塑料模具分子按方向排（pái）列，使塑件呈現各向（xiàng）異性，沿（yán）料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件（jiàn）各部位密度及填料分布不勻，也（yě）會引起塑件收（shōu）縮的（de）不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射（shè）成型時其方向性更為（wéi）明顯。因此，在設計模具（jù）時（shí）應考慮收縮方（fāng）向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型（xíng）時，由於受各種（zhǒng）成型因素的影響，會引起（qǐ）一係列的應力作用（yòng），在（zài）黏流態時不能全部消失（shī），塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力。當脫模後應力趨向平（píng）衡和儲存條件的影響，使（shǐ）殘餘應（yīng）力發生變化而使塑件發生再收縮（suō）稱為後收縮。一般塑件（jiàn）在脫模（mó）後10h內變化大，24h後（hòu）基本定型，但（dàn）穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料（liào）模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件（jiàn）按其性能及工藝要求，在成型後需進行熱處理，熱處理（lǐ）後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為後（hòu）處理收縮。因（yīn）此，在模具（jù）設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮（suō）及後（hòu）處理收縮的誤差並予以補償（cháng）。

②收縮率計算：期件成型收縮（suō）值可用收瘤率來表示，實際收縮率（lǜ）表示塑件實際所發生的收縮，因其值與計（jì）算收縮率相（xiàng）差很小，所以模具設計時以（yǐ）計算收縮率S為設計參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率（lǜ）變化的因素：在實際成型時不僅不（bú）同品種（zhǒng）塑料模具（jù）其收（shōu）縮率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的（de）不同部位其收縮（suō）值也經常不同。影響收縮率變化的主要因素如下（xià）：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有（yǒu）其各（gè）自的收縮（suō）範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也（yě）各不（bú）相同。

b.塑件特性。塑件的形（xíng）狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有很大的影（yǐng）響（xiǎng）。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加（jiā）壓方向，澆注係統的形式、布局及（jí）尺寸對收縮率（lǜ）及方向性影（yǐng）響（xiǎng）也較大，尤其在擠塑及（jí）注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一（yī）般收（shōu）縮率較大，方向性明顯。預熱情（qíng）況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率（lǜ）及方向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮（suō）率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有（yǒu）無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑（sù）模具結構、進料口形式、尺寸和位（wèi）置、成型工藝等諸因素綜合來考慮（lǜ）選取收縮率數值。另外，成型收（shōu）縮還受（shòu）各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺（chǐ）寸，所以成型時調整各（gè）項成型條件也（yě）能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成（chéng）型工（gōng）藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔（qiāng）的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須（xū）考慮的一個重（chóng）要工藝參數。流（liú）動性大易造成溢料過（guò）多，填充型腔不（bú）密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑（jì）分頭聚積，易粘模（mó）、脫模（mó）及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選（xuǎn）用塑料模具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係（xì）統、分型麵及進料方向等。熱固（gù）性塑料模具流動性通常以（yǐ）拉西格流動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個不同等級的流（liú）動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一（yī）般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜（zá）形狀對填充不利（lì）時，應采用（yòng）流動（dòng）性較好的塑料（liào）模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時（shí）應選用拉西格流動性（xìng）150mm以（yǐ）上的塑料模具。

為了（le）保證每批塑料模具都有相同的（de）流（liú）動性（xìng），在實際中常用並批方法來調節，即將同（tóng）一品（pǐn）種而流（liú）動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模具（jù）流（liú）動性（xìng）互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除（chú）了取決（jué）於塑料模具品（pǐn）種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成（chéng）型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適（shì）當（dāng）等則都有利（lì）於改變流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具（jù）結構不良（liáng）、流動阻力大或塑料模具儲（chǔ）存期過長，儲存溫度高等則都會（huì）導（dǎo）致塑料模具填充型腔（qiāng）時實際的流（liú）動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率（lǜ）為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量（liàng）體積之比值.它們（men）都可被用來確定壓模（mó）裝料室的大小，其數值大即要（yào）求裝料室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困（kùn）難，成（chéng）型周期長，生產效率（lǜ）低。質量（liàng）體積（jī）小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常因（yīn）塑（sù）料（liào）模具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料（liào）模具中含有不同程度的水（shuǐ）分、揮（huī）發物含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件（jiàn）機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季（jì）節即使對預熱後的原料也應防（fáng）止再吸濕（shī）。

由於（yú）各種（zhǒng）塑料模具中含有（yǒu）不同成分的水分及揮發物，同（tóng）時在縮合反應時（shí）會產生縮合水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有的（de）氣體對模具有腐蝕作（zuò）用，因（yīn）此在注（zhù）塑模具設計時應對各種塑料模（mó）具的（de）此類特性有所了解，並采（cǎi）取（qǔ）相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或（huò）成型時設（shè）排氣工序等（děng）措（cuò）施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具（jù）在成型過程（chéng）中在加（jiā）熱受壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時（shí）發生（shēng）縮（suō）合反應（yīng），交聯密（mì）度不斷增加，流動性迅速下降（jiàng），融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流（liú）動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成（chéng）型條件和操作等，以免過（guò）早硬化或硬化不足，導致塑件（jiàn）成型不（bú）良。

塑料模具的成型（xíng）工藝性能（néng），東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形（xíng）狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當（dāng）的預熱（rè）是在使塑料（liào）模具（jù）能發揮出流動性的條件下，盡量提高（gāo）其硬（yìng）化速度，一般預熱溫（wēn）度高、時間長則硬（yìng）化速度加快（kuài）。另外，成型溫度高、加壓時間長（zhǎng）則（zé）硬（yìng）化速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件（jiàn）予（yǔ）以適當控製。硬化速度還（hái）應適合（hé）成（chéng）型方法要求，例如注射、擠塑成（chéng）型時應要（yào）求在塑化、填充時（shí）化學反應慢、硬化慢，應保持（chí）較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高溫、高壓下（xià）應快速硬化。