一、壓縮（suō）模結構組成

典型的壓（yā）縮（suō）模結構，它可分為固定於壓機上工作台的上模和下工作台的下模兩大部分，兩（liǎng）大部分靠導柱導向開合。開模時，上工作台上移，上凸（tū）模脫離下模一段距離，側型芯用手工將其（qí）抽出，輔助液壓缸工作，推板推動推（tuī）杆將塑件推出模外。加料前，先將側型（xíng）芯複位，加料合模後，熱（rè）固性塑料（liào）在加料室和型腔中受熱（rè）受（shòu）壓，成為熔融狀態而充滿型腔，固化成型後開（kāi）模，接著又開始下一個壓縮成型循環。壓縮注塑（sù）模具與注射模一樣，也由幾大部分組成：

(1)型腔：型腔是直接成型塑件的部位，加料時與加料室一道起裝料的作用。模具型腔由上凸（tū）模、下凸（tū）模、型芯和凹模等構成。

(2)加料室：指凹模的上半（bàn）部，為凹模斷麵尺寸（cùn）擴大（dà）的部（bù）分，由（yóu）於（yú）塑料（liào）與塑件相比具有較大（dà）的比體積，塑件成（chéng）型前單靠型腔往往無法容納全部原料，因此在型腔之上設有一段加料室。

(3)導向（xiàng）機構：由布置在注塑模具上周邊的（de）四根導柱和導套組成。導向機構用來保證上（shàng）下模（mó）合（hé）模的對中（zhōng）性。為了保證推出機構上下運（yùn）動平穩，該（gāi）機具在下模座板（bǎn）上設有兩根推板導柱，在（zài）推板上還設有推板導（dǎo）套。

(4)側向分型抽芯機構：在成型帶有側向凹凸或側孔（kǒng）的塑（sù）件時，注塑模具必須（xū）設有各種側（cè）向分型抽芯機構（gòu），塑件方能脫出，塑件有一側孔，在推出之（zhī）前用手動絲杠抽出側型芯.

(5)脫模機構：固定式壓縮注塑模（mó）具在模具上必（bì）須有脫模機構，脫模機構由推板、推杆固定板、推杆（gǎn）等零件組成。

(6)加熱係（xì）統：熱固性塑料壓縮成型需在（zài）較高的溫度下進行，因此注塑模具必須加熱，常見的加熱方式有：電（diàn）加熱、蒸（zhēng）汽加熱、煤氣或天然氣加熱等，但以電加熱（rè）為（wéi）普遍。加熱板（bǎn）對上凸模、下凸模（mó）和凹模進行加熱，加熱（rè）板圓孔中（zhōng）插入電加熱棒。在壓縮熱塑性塑料時，在型腔周圍開（kāi）設溫度控製（zhì）通道（dào），在塑化和定型階段，分別通入蒸汽進（jìn）行（háng）加熱或通入冷水進行冷卻。

二、壓縮（suō）模分類

壓縮注塑模具結構組成與分類，壓縮模分類方法很多，可按模具在（zài）壓機上的（de）固定方式分類（lèi），也可按注塑模具加料室的形式進行分類，還可按分型麵特征分類。下麵其中（zhōng）的幾種形式進行介紹。

(一)按模具在（zài）壓（yā）機上的固定形式分類

(1)移動式壓縮模：模（mó）具不固（gù）定在壓機上，成型後將模具移出壓（yā）機，用卸模（mó）專用工（gōng）具(如卸（xiè）模架)開模，先抽出側型芯，再取出塑件。在清理加料室後，將注塑模具（jù）重新組合好，然後放入壓（yā）機內（nèi）再進行（háng）下一個循環的壓縮成（chéng）型。其結構簡單，製造周期短。但因加料、開模、取件等工序均手工操作，模（mó）具易磨損，勞動強度大，注塑模具重量（liàng）一般不（bú）宜超過20kg.它適合於壓縮成型批量（liàng）不大的中小型塑件，以及形狀較複（fù）雜（zá）、嵌件較多、加料困難及帶有螺紋的塑件。

(2)半固定式（shì）壓縮模：開合模在機（jī）內進行，一般將上模固定（dìng）在壓機上，下模可沿導軌移動（dòng），用定位塊定位，合（hé）模時靠導向機構（gòu）定位。也可按需要采用下（xià）模固定的形式，工作時則移出上模，用手工取（qǔ）件（jiàn）或卸模架取件。該結構便於放嵌件和加（jiā）料（liào），減小勞動強度，當移動式注塑模具過重（chóng）或嵌件較多時，為了便於操作，可采用（yòng）此（cǐ）類模具。

(3)固定式壓縮（suō）模：上下模都固定在壓（yā）機上，開模、合模、脫模等工序均在機內進行，生產效率較高，操作簡單，勞動（dòng）強（qiáng）度小，開模振動小，注塑模具壽命長，但結構複雜（zá），成本高，且安放嵌件不方便。適用於成（chéng）型批量較大或形狀較大的塑件。

(二)根據模具加料室的形式分類

(1)溢式壓縮模：這種注塑模具無加料室，型腔總高度（dù）h基本上就（jiù）是塑件高度，由於凸模（mó）與凹模無配合部分，完全靠導柱定位，故壓縮成型時，塑件的徑向壁厚尺寸精度不高（gāo），而 B 高度尺寸（cùn）尚可（kě），過（guò）剩的物料極易從分型 h 麵處溢出（chū）。環形麵積是擠壓麵，其（qí）寬度 B比較窄，以減薄塑件的飛邊。合模剛開（kāi）始（shǐ）的（de）壓縮階段，擠壓（yā）麵僅產生有限的（de）阻力，合模（mó）到終點時，擠壓麵才完全密合。因此，塑件密度往往較低，強度等力學性能也不高，特別是注塑模具閉（bì）合太快，會造成溢（yì）料量的增（zēng）加（jiā），既造成原（yuán）料的浪費，又降（jiàng）低（dī）了塑件的密度。溢式注塑模具結構簡單，造價低廉，耐（nài）用（yòng），塑件（jiàn）易取出，通常可用（yòng）壓縮空氣吹出塑件。對加料量的精度要求不高（gāo），加料量一般稍大於塑件重量的5%~9%,常用預壓型坯進行壓縮成型，適用於壓縮成型（xíng）厚度（dù）不（bú）大、尺寸小和形狀簡單的塑件。

(2)不溢式壓縮模：這種注塑模具的加料室為型腔上部截麵的延續，凸模與加料室有較高精度的（de）間隙配合，故塑件徑向壁厚尺寸精度較高。理論上壓（yā）機所施的壓力將全（quán）部作用在塑件上，塑料的溢出量很少，使塑件在垂直方（fāng）向上形成很薄的飛邊。配合高度不宜過大，不配合部分可以將凸模上部（bù）截麵減小，也可將凹模對應部分（fèn）尺寸逐漸增大而形成15'~20'的錐麵（miàn）。

不溢式壓縮模（mó）的特點是塑件承受壓力大，故密實性好、強度高，因此適用於成型形狀複雜、壁薄和深形塑件（jiàn）、也適於成型流動（dòng）性特別小、單位比壓高、比體積大的塑料，例如用它成型棉布、玻璃（lí）布或長纖（xiān）維填充的塑料（liào）製件特（tè）別可取，這不單因為這些塑料流動性差，要（yào）求單（dān）位壓力（lì）高，而且若采用溢式壓縮模成型，當布（bù）片或纖維填料（liào）進入擠壓麵（miàn）時，不易被模具夾斷而妨（fáng）礙注塑（sù）模具閉合（hé），造成飛邊增厚和塑件尺寸不準（zhǔn），後加工時，這（zhè）種夾有纖維或布片的飛邊是很難去除的。不溢式模（mó）具沒有擠壓麵，用（yòng）不（bú）溢式壓縮模所得的塑件飛（fēi）邊（biān）不但（dàn）極薄，而且飛邊在塑件上呈垂直分布，去除比（bǐ）較容易，可以用平磨等方法除（chú）去。

不溢式壓縮模由（yóu）於塑料的（de）溢出量極少，因此加料量的多（duō）少直（zhí）接影響著塑件的高度尺寸，每模加料都必須準確稱量，所以塑件高度尺寸精度不（bú）易保（bǎo）證，因此流動（dòng）性好（hǎo）、容易（yì）按體積計量的塑料一般不采用不溢式壓縮模。另外，凸模與加料室側（cè）壁摩擦（cā），不可避免地會（huì）擦傷加料室側壁，同時（shí），加料室的截麵尺寸與型腔截麵相同，在頂出時帶有傷（shāng）痕（hén）的加料室會（huì）損傷塑件外表（biǎo）麵。不溢式壓縮模必須（xū）設置推（tuī）出裝置（zhì），否則塑件很難取出。不溢式模具一般不應設計成多型腔模，因為加料不均衡就會造成各型腔壓力不等，而引起一些製件欠壓。

(3)半溢式壓縮模：其特點是在型腔上方設一截麵尺寸大於（yú）塑件尺寸的加料室，凸模（mó）與加料室呈間（jiān）隙配合，加料室與型腔分界處有（yǒu）一環形擠壓麵，其寬度為4~ 5mm,擠壓麵限製了（le）凸模（mó）的下壓行程，凸模下壓到（dào）擠壓麵接觸時為止，在每一循環中使加料量稍 有過量，過剩的原料通過配合間隙或在凸模上（shàng）開設專門的溢料槽排（pái）出。溢料速（sù）度可通過間隙大小和溢料槽數目進行調節，其塑件的密度比溢式壓縮模好。半溢式壓縮模操作方便，加料時隻需簡單地按體積計量，而塑件的高度尺（chǐ）寸是由型腔高度h決定的，可達到每模基本一致（zhì），它主要（yào）用於 粉狀塑料的壓縮成型。

壓縮注塑模具結構組成與分類（lèi），此外，由於加料室尺寸較塑（sù）件截（jié）麵大，凸模不沿（yán）著模具型腔側壁摩擦，不劃傷（shāng）型腔壁表麵，因此推（tuī）出（chū）時也（yě）不再損傷塑件外表麵，用（yòng）它成型（xíng）帶有小嵌件（jiàn）的塑件比用溢式模具（jù）好。因為後（hòu）者常需用（yòng）預壓物壓縮成型，這容易引起（qǐ）嵌（qiàn）件破碎。當塑件外緣（yuán）形狀複雜時，若采用不溢（yì）式（shì）壓縮模則會造成凸（tū）模與加料室的製造困難。采用半溢式壓縮（suō）模可將凸模與（yǔ）加料室周邊配合麵形（xíng）狀簡化。半溢式模具由於有擠壓邊緣，不適於壓製以布片或長纖維作填（tián）料的塑料，在操作時（shí）要隨（suí）時注（zhù）意清掉落（luò）在擠壓邊緣（yuán）上的（de）廢料，以免此處過早地損壞（huài）和破裂。半溢式壓（yā）縮模兼有溢式和（hé）不溢式壓縮模的優點，所以塑件的徑向壁厚尺寸和高（gāo）度尺寸的（de）精度均（jun1）較好（hǎo），密度較高，注塑模具壽命較長，因此得到廣泛應用。