(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流（liú）道凝料後於塑件頂（dǐng）出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝（níng）料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的（de）拉料杆也要（yào）和分（fèn）流（liú）道拉料杆（gǎn）一樣延（yán）時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注（zhù）塑模具加工在完成注射（shè）成型後，動、定模打開，注塑機頂（dǐng）棍通過K.O孔推（tuī）動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於（yú）浮動推杆下（xià）有一段空行程T,複（fù）位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆（gǎn）推出時流道凝（níng）料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打（dǎ）開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動（dòng）浮（fú）動流道推杆（gǎn）,注塑模具廠將（jiāng）流（liú）道凝料先推出（chū），浮動推（tuī）杆推動T後，頂棍同時推動推杆固（gù）定板和浮動推杆，塑件和（hé）流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑（sù）件質量的一（yī）個重要原則。根據這（zhè）一原則，對單個（gè）型腔注塑（sù）模，要求所有（yǒu）熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落（luò）;對多個型腔（qiāng）注（zhù）塑模（mó），要求每個型腔都應在同（tóng）一時間、以相同的壓力（lì）充滿。不（bú）平衡（héng）的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的（de）區（qū）域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的（de）缺陷。 a.浪費塑（sù）料; b.不同區域的收縮率不同（tóng），將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將（jiāng）會變形而縮短注（zhù）塑模（mó）具加工的使用壽命。

(2)注（zhù）塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣（yàng）又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊（biān）; b.需要加大注塑機的鎖（suǒ）模力。

(3)不平衡的流動往往導致（zhì）分子取向（xiàng）的不規（guī）則，引起收縮率不一致，使塑件（jiàn）產生翹曲（qǔ）變形。

2.分流道（dào）平衡布（bù）置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠多（duō）腔注塑模具（jù）中，分流道的布（bù）置有平衡布（bù）置和（hé）非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差（chà）不多相同的時（shí）間內進入各個型腔。在澆注（zhù）係統設計中，應優先選（xuǎn）擇平衡布置。是不同型（xíng）腔數量（liàng）采用分（fèn）流道平衡布置的（de）示意圖。幾（jǐ）點說明：

(1)注塑（sù）模具廠從技術和經濟兩方（fāng）麵來綜合考慮，一模的型腔數量不（bú）宜超過（guò）二（èr）十四腔。

(2)一模十六腔（qiāng）以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對（duì）注塑模具加工分型麵（miàn）利用率（lǜ）不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需（xū）要再調整澆口（kǒu）的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。