1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統（tǒng）的設計對（duì）塑件質量的影響極大，首（shǒu）先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能（néng）不影響塑件的外（wài）觀。其次（cì）澆口位置和（hé）形式會直接影響塑件的成型質量，不（bú）合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導（dǎo）致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部（bù）位的距離應盡量相等，使熔（róng）體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的（de）位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統（tǒng）的流程應（yīng）盡可能短，流道（dào）截麵形狀（zhuàng）和尺寸大小要合理，澆注係統體積（jī）越小（xiǎo）越好，具體來（lái）講有以下好處。

①熔體在（zài）澆注（zhù）係統中熱量和壓力的（de）損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統（tǒng）的熱量（liàng）越少，模具（jù）溫度控製越容（róng）易;

④熔體在澆注係統（tǒng）內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統（tǒng）凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小（xiǎo）。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的（de）各個角落;一（yī）模多腔時，應保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這（zhè）樣既可以（yǐ）保證塑件的成型質量，又可以（yǐ）使注（zhù）塑周（zhōu）期很短。設計澆注係（xì）統時還必須設法減小熔體（tǐ）的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采（cǎi）用圓弧過渡。但（dàn）為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙（cāo）度很低的做法往（wǎng）往是不（bú）可（kě）取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體（tǐ）前端的（de）冷料留在流道壁(流道（dào）壁相當於（yú）無數個微型冷（lěng）料穴)。一般（bān）情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注（zhù）係統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型（xíng）腔，減少壓力與熱量損失;其次應從（cóng）經濟上（shàng）考慮，盡（jìn）量減少由於流道產生的（de）廢料比例;應容易修除塑件上的澆口（kǒu）痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保（bǎo）證塑料流（liú）入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚（hòu）壁部位（wèi）流入薄壁部（bù）位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫（wēn）度也會急速下降，不利（lì）於填充。

(2)為（wéi）避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免（miǎn）使教件產生熔（róng）接痕，或（huò）使其縮接準（zhǔn）產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑（sù）料在流人（rén）型院時，能沿者型應平行方向均勻地（dì）流人，並有利於型腔內氣（qì）體的排出。如果生產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能（néng）夠（gòu）和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排（pái）氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流（liú）注係統內的空（kōng）氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑（sù）模具內。如果（guǒ）大小塑件體積相差（chà）4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設（shè）計澆注係統時，應避免在注塑模（mó）具的（de）單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具（jù）澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提（tí）高勞動生產率。