注塑模具製造過程中常見故（gù）障的解決方案，注（zhù）塑模具（jù）的結構（gòu）形式和加工質量直接影響塑件的質量和生產效率。注塑模具製（zhì）造過程（chéng）中的故障有很多種。以下是幾種常見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另（lìng）外，操作人員（yuán）在脫模前必須用銅棒將其（qí）從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造（zào）成這種故障的主要原因是（shì）澆口錐孔光潔度差，內孔圓周（zhōu）方（fāng）向有刀（dāo）痕。另外，材料（liào）太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損壞，水（shuǐ）口球麵弧度太（tài）小，導致澆口材料（liào）在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套錐孔加工（gōng）難度（dù）大，應盡量采用（yòng）標準件（jiàn）。如果需要自己加工，還（hái）應製作或購買專（zhuān）用鉸（jiǎo）刀。錐孔需（xū）要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆或澆口（kǒu）頂出機構（gòu）。

導柱損壞：導柱在注塑模具中主要起導（dǎo）向作（zuò）用，保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下都不（bú）會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於定位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會（huì）產生（shēng）巨大的橫（héng）向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量大（dà），壓（yā）力大（dà）在這裏生成;塑件的側麵是不對稱（chēng）的，例如（rú）具有階梯分型麵的模具，相對兩側的（de）背壓不相等。

動、定模偏移：對於大型注塑模具，由於各方（fāng）向的填充率不（bú）同，以（yǐ）及裝模時注（zhù）塑模具（jù）自重的影（yǐng）響，會出現動、定模偏移（yí）。在這些情況下，注射時導柱會受到橫（héng）向偏移力，開模時導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市（shì）馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四（sì）個側（cè）麵各增（zēng）加一個高強度定位鍵。方便有效的方法是使用圓柱鑰匙（shí）。導孔與分型麵的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾（jiá）緊到位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤（wù）差降到（dào）較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求（qiú）。

動（dòng）模（mó）板彎曲：注塑模具（jù）注射時（shí），型腔內的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製（zhì）造商有時不（bú）注意這個問題（tí），經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼板代（dài）替動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩側座之間的跨度大，注射時（shí）模板向下彎（wān）曲。因此，活動（dòng）模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要時可在活動（dòng）模板（bǎn）下（xià）設置支撐柱或支撐（chēng）塊，以減少模板（bǎn）厚度（dù），提高承載能力。

注塑模具（jù）製造過程中常見故障（zhàng）的解決方案（àn），精密注塑模具根據澆注係統類型（xíng）的不同可分為三種。熱流（liú）道模具，熱流道係統又稱（chēng）熱流道係統，主要（yào）由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成（chéng）。我們常（cháng）見（jiàn）的熱流道係統有單點熱澆口和多（duō）點熱澆口兩種。單點（diǎn）熱澆口采用單熱澆口套（tào）筒將熔融塑料（liào）直接注入型腔，適用於單型（xíng）腔單澆口的塑料（liào）模具;適用於單腔多點進料或多（duō）腔模具。這類注塑模具（jù）的結（jié）構與精澆口大致（zhì）相同，比較（jiào）大的（de）區（qū）別是流（liú）道（dào）在一個（gè）或多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒（méi）有冷料脫模，而流道和澆（jiāo）口直接在（zài）產品上，所（suǒ）以流道不（bú）需要脫模。在價格（gé）更高、產品要求更高的情況（kuàng）下，設計加工難度大，模具成本較高。