常見的塑膠模具故障原因及其（qí）解決（jué）方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽（chōu）芯或一些二次脫模的模具中，因這（zhè）類機構在（zài）模具（jù）的（de）兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模（mó）板歪斜而損壞，這些機構的零件要（yào）有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可（kě）以改用其他機構。

在抽心力比（bǐ）較小的情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動（dòng），先完成抽（chōu）芯動作後再分模的結構，在（zài）大型模具上可采用液壓油缸（gāng）抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或（huò）水道漏水。

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的（de）質（zhì）量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模具整體或局（jú）部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡（kǎ）死而損壞。

冷卻係統的設（shè）計，加工以產品形狀而定，不要（yào）因為模具結構複雜或加工困難（nán）而（ér）省去（qù）這個係統，特別（bié）是大中型模具一定要（yào）充分考慮（lǜ）冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具（jù）在注（zhù）射（shè）時，模腔（qiāng）內（nèi）熔融塑料產生巨大的反壓（yā）力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造（zào）者有時不重視此問題（tí），往（wǎng）往改變原設計尺（chǐ）寸，或（huò）者把動模板用低強（qiáng）度鋼（gāng）板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成注射時模板下彎。

故動（dòng）模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱（zhù）或支撐塊（kuài），以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏料。

自製的頂杆質（zhì）量較好，就是（shì）加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太大（dà），則出現漏料（liào），但如果間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂（dǐng）杆不（bú）能複位而撞壞凹模。

為了（le）解決這個問題，頂杆重（chóng）新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂（dǐng）出機構能進（jìn）退自如。

五（wǔ）、澆口脫料（liào）困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開模時（shí），製品出（chū）現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅棒尖端（duān）從（cóng）噴嘴處敲（qiāo）出（chū），使之鬆動後（hòu）方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度（dù）差，內孔圓周方向有刀痕。其次是（shì）材料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔（kǒng）小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太（tài）小，致使澆口料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如（rú）需自行加工，也應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出（chū）機構。

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