新模具注塑成型之前，或機台更（gèng）換其他模具生產時，試（shì）模是必不可少（shǎo）的部分。試模（mó）結果的好壞，將（jiāng）直接影響工廠的後（hòu）續（xù）生（shēng）產是否順暢，因此，在試模過程中，必須（xū）遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有（yǒu）用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試（shì）模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設（shè）計圖紙，詳細（xì）分析，並約（yuē）得模具技師參加試模工作。

2.在（zài）工作台上檢查（chá）其機械配合動作

要注（zhù）意有否刮傷、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定（dìng）模具各（gè）部動作得宜後（hòu），就（jiù）要選擇適合的試模（mó）注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大（dà）射出量是多少；

（2）拉杆內距（jù）是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相（xiàng）關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切（qiē）都確（què）認沒有問題後，則下一步驟就（jiù）是吊（diào）掛模具。吊掛時應注意，在鎖（suǒ）上所有夾模板及（jí）開模之前，吊鉤（gōu）不要取下，以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉落（luò）。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂（dǐng）針（zhēn）、退（tuì）牙結構及限製開（kāi）關等（děng）之動作是否確實，並注意射料（liào）嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合（hé）模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任（rèn）可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔（zǎi）細的地方（fāng）主要是模（mó）具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提（tí）高模具溫度

依（yī）據（jù）製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後（hòu），須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因（yīn）此須注意各部的滑（huá）動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計（jì）劃法則，則建議在調（diào）整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條（tiáo）件變動（dòng）對製品的影響。

6.依原料不同，對（duì）所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量（liàng）產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試（shì）模，如有顏色需（xū）求（qiú），可一並安排試色（sè）。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品（pǐn）穩定，即加以（yǐ）二次加工（gōng）模具。在慢速合上後，要調好（hǎo）鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現（xiàn）象，以免（miǎn）製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂（dǐng）出行程定（dìng）好，再調上正常關（guān）模及（jí）關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整（zhěng）稍短，而在此開模最大行程（chéng）之前（qián），切掉（diào）高（gāo）速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開（kāi）模行程之中，高（gāo）速動作行程比低速者較長之（zhī）故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後（hòu）作用，以免頂針板（bǎn）或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對（duì）以下各項：

（1）加料行程是否（fǒu）過長或不足（zú）；

（2）壓力（lì）是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快（kuài）或太慢；

（4）加工周期是（shì）否太（tài）長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚（shèn）至傷及模具。若加工周期太短（duǎn），頂針將頂穿製品或剝環擠傷（shāng）製品，這類情況可能會使你花費（fèi）兩三個小時才能取出製品。若加工周期太（tài）長，則模芯的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷掉。當然，您（nín）不可能預料（liào）試模過（guò）程（chéng）所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措（cuò）施，必可（kě）幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及（jí）困擾，的確（què）有必要付出耐心（xīn）來調整及（jí）控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有（yǒu）否依（yī）規定烘（hōng）烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的（de）結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜（zá）料射（shè）入模內。因為劣解膠料（liào）及雜料可能（néng）會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及（jí）射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可（kě）跑（pǎo）毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控（kòng）製條件之前應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等（děng）到機器及模具的條件穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發（fā）生的問題。

5.螺杆前（qián）進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低（dī），而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺（luó）杆前進時間亦需酌（zhuó）予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周（zhōu）期。

7.把新調出的條件至（zhì）少運（yùn）轉30分鍾，以至穩定（dìng），然後至少連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴分別放置（zhì），以便測試其（qí）確實運（yùn）轉（zhuǎn）之穩定性及導（dǎo）出合理（lǐ）的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續（xù）的樣品測量並記錄其重要尺寸（應（yīng）等樣品冷卻至室溫時（shí）再量）。

9.把每模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是（shì）否穩定；

（2）是否某些（xiē）尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被（bèi）接受，其（qí）尺寸都（dōu）能在允許公差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均值的（de）模穴（xué）號記下，以便檢查模具的尺寸是否正（zhèng）確。

三、記錄試模過程中所（suǒ）得到的（de）參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件（jiàn）之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使（shǐ）加工（gōng）運（yùn）轉時間長些，以穩定熔膠溫度及（jí）液壓油（yóu）溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也（yě）可資參考以增加（jiā）澆口尺寸。

3.各（gè）模穴（xué）尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改（gǎi）機器條件，如充模速（sù）率、模（mó）具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴（xué）是否充模較慢（màn）。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如，油泵、油閥、溫（wēn）度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能（néng）在維護不良的機器發揮良好工（gōng）作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有（yǒu）在（zài）試模過程中樣品（pǐn）檢驗（yàn）的記錄，包括加工周期各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出（chū）動作（zuò）時間、螺杆加料時期（qī）等，簡言之，應保存所有將來有助於能（néng）藉以（yǐ）順利建立相同加工條件（jiàn）之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不（bú）易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸（cùn）、光度、縮水、流紋及（jí）欠料（liào）等現象，若不用模溫控製器予（yǔ）以掌握，將來量產時（shí）就可能出（chū）現困難。

以上就是深圳注塑模（mó）具工廠給大（dà）家分享的注塑成型前試模（mó）注意事項，希望能給大家（jiā）有更多的了解與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！

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