一、模（mó）具空運行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓下的開（kāi）合模狀況檢查

• 模具分快（kuài）、中（zhōng）、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現（xiàn）象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動（dòng）作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵（miàn）處（chù）的頂（dǐng）針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵（miàn）頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（tǒng）（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位（wèi）的檢查

• 模具分快（kuài）、中、慢速度各複位3次，觀看是否能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯（xīn）平齊；

• 複位用限位（wèi）咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生（shēng）幹涉（滑（huá）塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位（wèi）裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合（hé）模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發（fā）生幹涉；

• 行（háng）位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯（xīn）裝置動作順序（xù）先後情況；

• 行位在空運（yùn）行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依次（cì）打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單（dān）件重量；

• 減少（shǎo）注塑量，依次充滿20%、50%、90%的（de）樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與最小的重量差異小於2%的重量則（zé）可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進（jìn）膠平衡，否則進膠就（jiù）不平衡；

• 如果是單（dān）型腔（qiāng）模（mó），也要做進（jìn）膠平衡性測試（shì）（觀察實際（jì）走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型（xíng）3模產品；

• 如表格所示，依次增（zēng）加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期（qī）不變（一直到澆口冷凍封膠（jiāo），產品重（chóng）量不增加為止）；

• 如下圖所示設定（dìng）多個不同的保壓時間，每（měi）次成型3模產品（pǐn），稱量指定型腔的產品重（chóng）量，把數據依次記錄在表（biǎo）格裏；

• 根據（jù）圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力（lì）的確定（dìng）

• 當（dāng）保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最（zuì）大鎖（suǒ）模力的90%以內，成型3模，記（jì）錄（lù）每（měi）模產品的重量（liàng）；

• 鎖模（mó）力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產（chǎn）品重量，直到產品重量突然變大，重量（liàng）增加5%左右產（chǎn）品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳（jiā）冷卻（què）時間（jiān）的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的（de）情況下（產品打飽後（hòu）），估（gū）算冷卻（què）時間（初選一較長（zhǎng）的（de）冷卻時間，使產品（pǐn）完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在（zài）下表中記錄產品尺寸，觀察膠（jiāo）件變形情況（kuàng）；

• 產品冷卻時間逐一（yī）減少1秒，打3模；

• 減少冷卻（què）時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間（jiān）所注塑（sù）出的產品，應在膠件充分冷卻後（約（yuē）15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最（zuì）佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定（dìng）性。

一般（bān）冷卻（què）時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示（shì）成型品的最大（dà）肉（ròu）厚）。

• 論冷（lěng）卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散（sàn）係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的（de）脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓（yā）力（lì）表（biǎo）與（yǔ）流量表進行測量，把測量出的數據填（tián）入表中；

• 測量並（bìng）記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻（què）水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其（qí）雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在（zài）紊流狀態下，才有較（jiào）好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態（tài）； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型（xíng）芯、型腔各（gè）選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值（zhí）的差異應（yīng）小於2℃，如果與平（píng）均值的差異超過2℃ ，則表明模具（jù）冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的（de）粘度分析，確定（dìng）最（zuì）佳的注塑速度

• 記錄（lù）液壓油（yóu）溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止（zhǐ）位置，隻用一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起（qǐ）始位置（zhì）後（hòu），逐（zhú）步（bù）增加注射速度；

• 調整注（zhù）射速度填充到膠件的（de）95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠（jiāo）量）；

• 記錄填充到膠件的（de）95%位置時所達到的最高（gāo）注射速度；

• 將注射達到的最高注（zhù）射速度和射膠峰值壓（yā）力記錄於“注（zhù）射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大（dà）射膠壓力（lì），觀察（chá）並記錄填充到膠（jiāo）件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速度。

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