塑（sù）膠模具在進行加工過程中，讓我們最為煩惱的就（jiù）是常見（jiàn）的一些缺點，這些缺點會直接導致（zhì）工件的運用功能，乃至導致工件無法（fǎ）在此運用，因此我們（men）在進行模具加工時，必定盡量（liàng）避免呈現一些（xiē）缺點，下麵針對（duì）此（cǐ）問（wèn）題提（tí）供（gòng）七大法寶。

　　1、合理選擇和（hé）修整砂輪（lún），選用白剛玉的砂輪較（jiào）好，它的功能硬而脆，且易發生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上（shàng）運用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可下降切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重（chóng）要，針對（duì）模具鋼材的高釩高鉬（mù）狀況，選用GD單晶剛玉砂輪（lún）比較適合，當加（jiā）工硬質合（hé）金（jīn）、淬（cuì）火硬度高的資料時，優先選用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著（zhe）新資料（liào）的運用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於其它品種砂輪。在磨削加（jiā）工（gōng）中，要注意及時修整砂輪（lún），堅持砂（shā）輪（lún）的鋒利，當（dāng）砂輪鈍化後，會在工件外表滑擦、揉捏，造（zào）成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模（mó）具加（jiā）工合理運用冷卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅持冷卻光滑清潔，然（rán）後操（cāo）控（kòng）磨削熱在（zài）允許範圍內，以避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻條件，如選用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂（shā）輪等辦法。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心，切削液可（kě）直接進入磨削區，發揮有效的冷卻效果，避免工件外表燒傷。

　　3、將熱處理後（hòu）的淬火應力（lì）下降到最低極限，由於淬火應力、網狀碳化（huà）安排在磨削力（lì）的效果下（xià），安排發生相變極易使工件發生裂紋。關於精密模具為了消除磨削的（de）殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然（rán）後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應（yīng）力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在（zài）0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由核（hé）算（suàn）可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化（huà），（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序（xù）都需充分考慮（lǜ）這一因素的（de）影響。

　　6、選用電解磨削加（jiā）工，改進模具製作精度和外表質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而（ér）不是磨削金屬，因此磨削（xuē）力小，磨削（xuē）熱也（yě）小，不會發（fā）生磨削（xuē）毛刺、裂紋、燒（shāo）傷等（děng）現象，一（yī）般外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別（bié）的，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪（lún）的磨損（sǔn）量大約為磨（mó）削掉的（de）硬（yìng）質合金重量的400%~600%，用電解磨削時（shí），砂輪的磨損量（liàng）隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用徑向進給量較小的精磨辦法乃至精密磨削。如適當削減徑向進給量及砂輪（lún）速度、增大（dà）軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積削減，散熱條件得到改進，然後有效地操控表（biǎo）層溫度的進（jìn）步。

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