對一家注塑製品廠而言（yán），注塑成（chéng）型過（guò）程所占據的（de）能耗大約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本身節能技術的不斷提升，降低注（zhù）塑工廠整體能耗需要從生產管理、加（jiā）工工藝與物料、生產車間配套等（děng）方麵全麵考慮。

（一（yī））生產車間

生產車間布局（jú）著（zhe）重從兩方麵考慮（lǜ）：滿足生產需求條件下，根據生（shēng）產流程進行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適（shì）當的裕量，不至於富餘量過大造成無功能耗過大。

2. 建設高效冷卻水循環（huán）設施，為冷卻水（shuǐ）係統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整（zhěng）體生產布局。很多生產具有先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間與能耗（hào），提高生產效率。

4. 對照明等廠房設（shè）備盡量考慮（lǜ）以最（zuì）有效的小單元進行分別控製（zhì）。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增加。

（二（èr））注（zhù）塑成型機

注塑機是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要為（wéi）電機與（yǔ）加（jiā）熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇合適的注塑機。“大馬拉小（xiǎo）車”式的注塑加工往往意味著大量的能源（yuán）浪費（fèi）。

2. 選用全電（diàn）動注塑機與混合動力注塑機，具有（yǒu）優異的節（jiē）能效果，可節能20-80%。

3. 采用新（xīn）型加熱技術，如電磁感應加熱、紅（hóng）外加熱等，可（kě）實現20-70%的加熱節（jiē）能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫絕（jué）緣措施（shī），減少（shǎo）熱、冷損失。

5. 保持設（shè）備傳動部件良好（hǎo）的潤滑，減少由於摩擦增大或設備運行不穩定引（yǐn）起的能耗增（zēng）加（jiā）。

6. 選用（yòng）低壓縮液壓油，減少液壓係統工作能源浪費。

7. 采用並行（háng）動作、多腔注塑、多組分（fèn）注塑等加工技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機也有多種節能驅動（dòng）係統，代替傳統的定量泵（bèng）機（jī）械液壓注塑機節能效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內（nèi）部無（wú）雜質（zhì）、水垢堵塞等現象發（fā）生，實現設（shè）計的加熱、冷卻效率。

10. 確（què）保注塑機處於良好的工作狀態（tài）。不穩定的加工過程可能導致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所（suǒ）用設備適合所加工的產（chǎn）品，如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯（xiǎn）著影響。

1. 合理的模具設（shè）計，包（bāo）括流道設計、澆（jiāo）口（kǒu）形式、型腔數、加熱冷卻水道等，均有助於（yú）降低（dī）能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以節約材料，減（jiǎn）少物料回收能耗，其成型過程本身也具有顯著的節能效果（guǒ）。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節約加工能耗，並實現更佳表麵質量。

4. 確（què）保各腔均衡充填，有助於縮短成型周期，保證製品質量均一性，有（yǒu）優異的節能效（xiào）果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設計、模流分析與模擬（nǐ），可以減少模具調試與多次修模的耗（hào）能。

6. 在保證產品質量的前提下，使用較（jiào）低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利（lì）於模具快速充滿，有助節能。

7. 做好模具（jù）維護工作，確保（bǎo）有效的加熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合（hé）能力的輔助設備，既滿足工作要求（qiú），又不會富裕量（liàng）過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處於（yú）正（zhèng）常工作狀態。工作不正常的（de）輔助設備，會引起生（shēng）產不穩定甚至製（zhì）件品質不良，造成（chéng）能耗增加。

3. 優化主機與（yǔ）周邊設備的配合工作與運作順序。

4. 優化周邊設備與生產設備的相互位置，在不影響操作條件下（xià），盡可能讓周邊設備距離主機近些（xiē）。

5. 很多輔助設備廠家提供（gòng）按需供能的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快速換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間。

（五）物料

不同物料（liào）加工的耗能不同，同（tóng）時物料的（de）管理（lǐ）不善（shàn）或回收物料的管理不當都會造成生（shēng）產能耗增加。

1. 在滿足製品性能的前提下，應優先選擇（zé）較低加工（gōng）能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動（dòng）性物料。

3. 注意不同供應商的材（cái）料可（kě）能有不（bú）同的工（gōng）藝條件。

4. 物料幹燥處理，最好隨幹燥隨（suí）用，避免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存，防止物（wù）料混入雜質或異物，最終造成製品不良（liáng）。

6. 部分製品允許加入一（yī）定再生料，但應注意再生料的保存（cún）與（yǔ）潔淨度，避免因材料不潔產生製件不良（liáng）。

（六）加工工藝（yì）

1. 在滿（mǎn）足製品性能的前提下，使用（yòng）最短的成型周期。

2. 若無特（tè）殊因素影響，盡可能使用供（gòng）應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對所有穩定（dìng）的設備與工（gōng）藝（yì）參數進行保存（cún），縮短下次更換生產時調（diào）機時（shí）間。

4. 優（yōu）化（huà）工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型技術，如（rú）氣體（tǐ）輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單（dān）元化成（chéng）型方案，減少中間環節（jiē）。

3. 采用模內焊接、模內噴塗（tú）、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型周期，同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量再生（shēng）係統（tǒng）。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品（pǐn）質的產品（pǐn），降低不良率是最大的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障（zhàng），需人力換模，勢必延長設備等候時間，造成設備能耗增加。

3. 配（pèi）備（bèi）車（chē）間能耗監控係統，便於企業有目的的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養（yǎng）內容與項目，更要注意設備與（yǔ）其他係統連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否（fǒu）還有（yǒu）進一步改善的空間。

6. 與供應商建立可（kě）靠合約與合作關係（xì），對企業節能管理有（yǒu）益無害。

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