為了減少（shǎo）量產時的時間浪費，要及時調整及控製加工條件，並（bìng）找出適合的（de）溫度及壓力條件，且製（zhì）訂標準的注塑模具加工的試模程序，並可資利用於建立日（rì）常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠（jiāo）料（liào）或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於（yú）加工之原料。 

3、調整壓力及射出（chū）量（liàng），但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未（wèi）凝固時，在調整控製條件之前應思考一下，因為充（chōng）模率稍（shāo）微變動，可能會引起充模變化（huà）。 

4、等到機器及模具的條（tiáo）件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的（de）時間不可短於閘口塑料凝（níng）固（gù）的時間，否則成（chéng）品（pǐn）重量會減小而損（sǔn）及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間（jiān）亦（yì）需酌予（yǔ）增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期（qī）。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然（rán）後至（zhì）少連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按（àn）模（mó）穴分別放置，以便測試其確實（shí）運轉之穩（wěn）定性及導出合理的控製公差。 

8、將連續的樣品測量並記錄其重（chóng）要（yào）尺寸(應（yīng）等樣品冷卻至室溫時（shí）再量)。 

9、把每模樣（yàng）品（pǐn）量（liàng）得的尺寸作個比較，應（yīng）注意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨勢而顯示機器（qì）加工條件（jiàn）仍在變化，如不良的溫度控（kòng）製或油壓控（kòng）製（zhì）。 

(3)尺寸之變動是否在公差範圍之（zhī）內。 

10、如果成品尺寸不甚（shèn）變動而加工之條（tiáo）件亦正常，則需（xū）觀察是（shì）否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均（jun1）值（zhí）的模穴號記下，以便檢查注塑（sù）模具之尺寸是否（fǒu）正確。