導致注塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑（sù）模具出（chū）現變形、彎曲、扭曲現（xiàn）象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直（zhí）方向的大，使製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注（zhù）射充模時，不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹（qiào）曲，這些都是高應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過（guò）變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，解決問題必（bì）須從注塑零件結構（gòu）及模具設計和改良著手。

一、模具方（fāng）麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注係統要使料流（liú）對稱，避（bì）免因流動方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道（dào）、主流道，盡量（liàng）消除型腔（qiāng）內的密度（dù）差、壓力差（chà）、溫度差。

3.注塑模具製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度（dù），改善模麵（miàn）的拋光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

4.排氣要（yào）良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹（qiào）曲方向，由（yóu）加強筋來增（zēng）強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要（yào）足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多（duō），加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷（lěng）卻速度增大而降（jiàng）低、收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲變形。

三、加（jiā）工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長（zhǎng），熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模（mó）具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而（ér）出現頂出變形。

3.在保持低限（xiàn）度充（chōng）料量（liàng）下，減少螺（luó）杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產（chǎn）生（shēng）。

4.必要時（shí），可（kě）對容易翹曲變（biàn）形的（de）製件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理。