近年來，隨著我國（guó）工業高速發展極大地帶動了塑膠（jiāo）模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入（rù）大、起點（diǎn）高，正在向（xiàng）規模（mó）化、高水平方（fāng）向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發（fā）周期、提高塑膠模（mó）具技術水平、降低生產成本一直是（shì）塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑（sù）膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過（guò）程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑（sù）膠模具開（kāi）發過程中的各工序、各環節都要同步（bù）、並（bìng）行、交（jiāo）叉進行，盡（jìn）量避免串行。

二、標準化設計與製（zhì）造

塑膠模具設計標準化首先（xiān）要建立塑膠模具設（shè）計標準數據庫，包括（kuò）單獨（dú）零件的標準零件、含有裝配結構的標（biāo）準部件（jiàn）、模架結構（gòu）數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人（rén）員設計塑膠模具時調用拷貝（bèi），提（tí）高設計（jì）效率和塑膠模具標準（zhǔn）件使用率，實（shí）現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以（yǐ）上。

三、精細化加工（gōng）一次（cì）到位

精細化加（jiā）工的目的是大大（dà）減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工（gōng）、後序彌補、人工修整及模質量（liàng）對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如上下（xià）模刃（rèn）口間隙直加工到位（wèi），不用鉗工開間隙;衝孔凸（tū）/凹模（mó）直接裝無需調試：拉延模型麵的（de）高光順性無（wú）接刀痕跡（jì），減少研合：內覆蓋（gài）件（jiàn）拉延模（mó）不用去刀痕，不（bú）推磨;凹（āo）圓角過切加工，不（bú）用清根等。通過精細化加工和采用高（gāo）水（shuǐ）平的標準（zhǔn）件（jiàn），再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所（suǒ）謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產（chǎn）的管理方向。