在生產的時候，當塑料熔體在高溫高（gāo）壓（yā）下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔（qiāng）尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性（xìng）。 產生收縮的主要原因有（yǒu）以下幾種。

1、塑膠（jiāo）製造時候（hòu）澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口（kǒu）截麵尺寸（cùn）不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口（kǒu）封閉時間，便（biàn）於更（gèng）多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也（yě）較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變（biàn）化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體（tǐ）形結構（gòu）的 體積質量（liàng）比線形結構的體積質量大（dà），其總體積縮小，故（gù）產生收縮現象。

3、塑（sù）件壁（bì）厚（hòu）
厚度均勻的薄壁塑件（jiàn）在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率（lǜ）趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中（zhōng）冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的（de）收縮，在這種（zhǒng）壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內（nèi）應力。

4、殘餘應（yīng）力的（de）變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件（jiàn）中有殘 餘應（yīng）力存在，這種殘（cán）餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生（shēng）再收 縮，這（zhè）種（zhǒng）收縮（suō）一般稱（chēng）為後收縮。

5、塑膠製造時（shí）候塑料的熱脹冷縮（suō） 
絕大多數物質都會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原（yuán）料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑（sù）料原料（liào）受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體（tǐ）積勢必要發生收縮。

標題（tí）：「塑膠模具（jù）廠家」塑膠模具製造講解五大收縮原因（yīn） 網址：http://www.gzkuihou.com/news/show/id/1328.html

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