注塑成型（xíng）工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模（mó）等4個階段，這4個注（zhù）塑成型工藝階段直接（jiē）決定著製品的成（chéng）型質量，而（ér）且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過（guò）程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是（shì）整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為（wéi）止。理論上，填充（chōng）時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或（huò）者（zhě）注塑速度要受到很多條件的（de）製約。

（2）高速填充。高速填（tián）充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會使固化層（céng）厚度變薄。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待填充的體積（jī）大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀效果往往（wǎng）很大（dà），而（ér）薄壁的冷卻作用並不明（míng）顯，於是速率（lǜ）的（de）效用占了（le）上（shàng）風。

（3）低（dī）速填（tián）充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加（jiā）上較少量的（de）粘滯加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓力也（yě）不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放（fàng）適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外（wài）觀，同時由於微觀（guān）結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而使得該（gāi）部分的（de）強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產（chǎn）生（shēng）熔接的熔接（jiē）痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高（gāo）溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度（dù）；反之在低溫區域（yù），熔接強度較差。

2、注塑成型（xíng）工藝保（bǎo）壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力（lì），壓實熔（róng）體，增加塑料（liào）密度（增密），以補償塑料的收（shōu）縮行為。

在保壓過程（chéng）中，由於模腔（qiāng）中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過（guò）程中，注塑機螺（luó）杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動，塑料（liào）的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此（cǐ）模具型腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的後期，材料密（mì）度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓（yā）階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部（bù）分（fèn）可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時（shí）間發生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不（bú）再起主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑（sù）料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵（miàn），有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模（mó）力在正常情形下（xià）會微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注（zhù）塑（sù）機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有效進行（háng）保壓（yā）。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段

在注塑成型模具（jù）中（zhōng），冷卻係統的設計（jì）非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而（ér）產生（shēng）變形。由於冷卻時間占整個（gè）成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻（què）係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻（què）不均（jun1）勻更（gèng）會進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大（dà）氣中，其餘（yú）95%從熔體傳（chuán）導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模（mó）具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周（zhōu）期由合模時間、充填（tián）時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時間（jiān）將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料（liào）製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品厚度的（de）平方成正比，或是與最大（dà）流道（dào）直徑的（de）1.6次方成正（zhèng）比。即塑料（liào）製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其（qí）冷（lěng）卻方式（shì）。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞而出的（de）效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷（lěng）卻水管配（pèi）置方式。冷卻（què）水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目（mù）越多，冷卻

標題（tí）：塑膠注塑廠家：注塑（sù）成型工藝都有哪（nǎ）些? 網址：http://www.gzkuihou.com/news/show/id/1368.html

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