注塑成型工藝一般包括：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階（jiē）段直接決定著製品（pǐn）的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段

（1）填充（chōng）是（shì）整個注塑循環過程中的（de）第一步，時間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越（yuè）高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切（qiē）變稀的作用（yòng）而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高（gāo）速填充，熔體的（de）剪切變稀效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低（dī）速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局（jú）部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較（jiào）少（shǎo）量的（de）粘滯（zhì）加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步增加壁部（bù）較（jiào）薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子鏈（liàn）排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔（róng）膠性（xìng）質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔（róng）膠交匯（huì）區域（yù）在微觀上結（jié）構強度較（jiào）差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線產生，這就是熔接痕（hén）的形成機理。熔接痕不（bú）僅影（yǐng）響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生（shēng）斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接（jiē）的（de）熔接痕強度（dù）較佳，因為高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高溫（wēn）度區域兩股（gǔ）熔體的溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的（de）強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成（chéng）型工（gōng）藝保壓階（jiē）段（duàn）

保（bǎo）壓階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑（sù）料密度（增密），以補償塑料的收縮行為（wéi）。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺（luó）杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動，塑料的（de）流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固（gù）化加快（kuài），熔體粘度增加（jiā）也很快，因此模具（jù）型腔內（nèi）的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到（dào）澆口固化封口為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較（jiào）低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時（shí）間發生變化。

保壓過程中塑料流速極（jí）低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為（wéi）傳遞壓力的介質。模腔中的（de）壓（yā）力借助塑（sù）料傳遞至模壁（bì）表麵，有撐（chēng）開模具的趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具（jù）有幫助作用；但（dàn）若漲（zhǎng）模力（lì）過大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象並（bìng）能有效（xiào）進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模（mó）具中，冷卻係統的（de）設計（jì）非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而（ér）產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此（cǐ）設計（jì）良好的冷（lěng）卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的（de）冷卻係統會使成型時間拉長，增（zēng）加成本；冷卻不（bú）均（jun1）勻更會（huì）進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管（guǎn）的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走（zǒu）的熱（rè）量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周（zhōu）期由合模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間（jiān）及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻（què）時間將直接影響塑料製品成型周期長短（duǎn）及產量大小。脫（tuō）模階段塑料製品溫度應冷卻至（zhì）低於塑料製（zhì）品的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間（jiān）約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與（yǔ）最大（dà）流（liú）道直（zhí）徑的1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越（yuè）靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

標題：注塑（sù）成型工藝都有（yǒu）哪些? 網址：http://www.gzkuihou.com/news/show/id/1369.html

*本站所有相關（guān）知識（shí）僅供大家參考、學習之用，部分來源於互聯（lián）網，其版權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬（shǔ）實（shí）會在（zài）3個工作日（rì）內刪除（chú）。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注塑模具_塑膠注（zhù）塑