一、填充不滿

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程不（bú）完全，因為模（mó）腔沒有（yǒu）填滿塑料（liào）或注塑過程缺少某（mǒu）些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑（sù）速度不足。

(2).塑（sù）料（liào）短缺（quē）。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運（yùn）行時間變化。

(5).射（shè）料缸溫度（dù）太低。

(6).注塑（sù）壓力不足。

(7).射（shè）嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑（sù）時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清理幹（gàn）淨模（mó）具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢（jiǎn）查料鬥內的（de）塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要（yào）的（de）話進行更改（gǎi）。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注（zhù）塑速度。

(9).檢查（chá）射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化（huà）塑料（liào）。

(10).檢查所有（yǒu）的加熱（rè）器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸（shū）出是否正確。

(11).增（zēng）加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區（qū）溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹（gàn）淨模具內的防（fáng）鏽（xiù）劑。

(16).檢查或更換（huàn）止退環。

二、注塑件尺（chǐ）寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

(2).射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不（bú）穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於（yú）正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑（sù）料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是否每（měi）次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作（zuò）是否正（zhèng）常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料（liào）從（cóng）模具表麵收縮脫離形成（chéng）的（de）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就（jiù）是太低（dī）。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特（tè）性相適應（yīng）。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼（jì）續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊（diàn）料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安（ān）裝正確（què），因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要（yào），適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

(8).根據所用（yòng）塑料的特性（xìng）及產品結（jié）構適（shì）當控製模溫。

(9).在允許的情（qíng）況下改善產品結構。

(10).設（shè）法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕（hén）與注射紋

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與澆口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到（dào）條（tiáo）紋（wén）。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度（dù）太（tài）高。

(2).模具填充（chōng）速度太快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注（zhù）塑壓力。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用PE生產的零（líng）件大多都（dōu）會存在射紋（wén），可根據使用要求修（xiū）改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的（de）注口。

(5).注口套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器（qì）給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷卻時間，但更好的辦法（fǎ）是使用有（yǒu）較小（xiǎo）注口的注口套代替（tì）原（yuán）本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也（yě）可出現在不透明（míng）的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且常因塑料收縮（suō）離開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現問（wèn）題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑（sù）速度。（例如（rú）對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應（yīng）根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺（luó）杆轉速和增大背壓（yā），或降（jiàng）低注射速度。

七、注塑（sù）件彎曲

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑件（jiàn）形（xíng）狀與模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內（nèi）有（yǒu）過多內（nèi）部應力。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致（zhì）。

(5).注（zhù）塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動（dòng）、定模的溫度不（bú）一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓（yā）力。

(2).減少（shǎo）螺（luó）杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的（de）注塑件）頂出後立即（jí）浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速（sù）度。

(5).增加塑料（liào）溫度（dù）。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善（shàn）冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許（xǔ）的情況。

標題：注塑件缺（quē）陷的原因（yīn）及其補救方（fāng）法 網址（zhǐ）：http://www.gzkuihou.com/news/show/id/1404.html

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