現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注（zhù）射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足（zú）。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的話（huà）進行更（gèng）改。

4、檢查（chá）止逆閥是否（fǒu）磨損或出（chū）現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層（céng）用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確（què）。

11、增加螺（luó）杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉（hóu）區或（huò）降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品不（bú）足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺（luó）杆在（zài）每次運（yùn）作複（fù）回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時（shí）間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿（mǎn）：

1、調整（zhěng）射（shè）料缸溫（wēn）度（dù）。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的（de）螺（luó）杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝（zhuāng）正（zhèng）確，因為（wéi）非正（zhèng）常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際（jì）需要，適（shì）當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差（chà）異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料（liào）缸溫（wēn）度或（huò）波動的範（fàn）圍太大（dà）。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。

標題（tí）：常見注塑產（chǎn）品缺陷 網址（zhǐ）：http://www.gzkuihou.com/news/show/id/1405.html

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文章（zhāng）關鍵詞：常見注塑產品缺陷