成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許缺（quē）陷：缺（quē）料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於（yú）15mm，熔接痕強度並能通過功能（néng）安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許（xǔ）有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到（dào）凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不平度小（xiǎo）於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

 

5、外（wài）觀明顯（xiǎn）處不能（néng）有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸（cùn）大小精度應符合正式有效（xiào）的開模圖紙（或3D文件）要求（qiú），產品公差需根（gēn）據公差原則，軸類尺寸公差為負公（gōng）差，孔（kǒng）類尺寸公差為正公差（chà），顧（gù）客有要（yào）求的按要求。

 

7、產（chǎn）品（pǐn）壁厚：產品壁厚一般要求做到（dào）平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要（yào）求，公差根（gēn）據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合（hé）：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮（guā）手現象，有配（pèi）合要求的孔、軸、麵要保證（zhèng）配合間隔和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整（zhěng）齊。

 

2、銘牌應（yīng）固定在模腳上靠近模板和（hé）基準角的地方。銘牌（pái）固定可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插（chā）水嘴，顧客另有要求的按要（yào）求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格（gé），孔口（kǒu）倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴應（yīng）有（yǒu）進出標記。

 

7、標記英文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴正（zhèng）下方10mm處（chù），字跡應清晰（xī）、美觀（guān）、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有（yǒu）外露的油缸、水嘴，預複位（wèi）機構等，應有支撐（chēng）腿保護。

 

10、支撐腿（tuǐ）的安裝應用螺釘穿過支撐腿（tuǐ）固定在模架上，過長的支撐腿可（kě）用車加工外（wài）螺紋柱子緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合（hé）指定的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個中心頂出。

 

12、定位圈（quān）應（yīng）固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩（liǎng）種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除（chú）外。

 

13、模具外形尺寸應符合（hé）指定注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要求的模具應在前模板或後模（mó）板上用箭（jiàn）頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應（yīng）有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊（diào）裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預（yù）複位杆等（děng）幹涉（shè）。 

 

模具材料和（hé）硬度

 

1、 模具模架應選用符合標準的標準（zhǔn）模架。

 

2、 模具成型零（líng）件和澆注係統（型芯、動定模（mó）鑲塊、活動（dòng）鑲（xiāng）塊、分流錐、推杆、澆口套）材料采用性能高於40Cr以上的材料。

 

3、成型對模具易（yì）腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成（chéng）型麵應采取防（fáng）腐蝕措（cuò）施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或（huò）表麵硬（yìng）化處理硬度應（yīng）高於600HV。

 

模出、複位、抽插芯、取件（jiàn）

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表麵應（yīng）拋光，斜頂麵（miàn）低（dī）於型芯（xīn）麵。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵需進行（háng）氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以（yǐ）上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位（wèi），每個頂杆都應進行編號。

 

5、 頂出距離應用限位塊進行限（xiàn）位。

 

6、 複位（wèi）彈簧應選用標（biāo）準件，彈簧兩端（duān）不得打（dǎ）磨，割（gē）斷。

 

7、 滑塊、抽（chōu）芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝（zhuāng）時可用（yòng）波子螺絲；油缸抽芯（xīn）必須（xū）有行程開關。

 

8、 滑塊抽（chōu）芯一般采用斜導（dǎo）柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程（chéng）過長應采用油缸抽拔（bá）。

 

9、 油（yóu）缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機構。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵（miàn）應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理（lǐ）後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

 

12、 頂杆上加（jiā）倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂（dǐng）杆孔與頂杆的配合間隙（xì），封膠段長度，頂杆孔（kǒng）的表麵粗糙度應按相關企業（yè）標準要求（qiú）。

 

14、 製品（pǐn）應有利於操作工（gōng）取下。

 

15、 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽（cáo）或蝕紋（wén）。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四（sì）周非（fēi）成型部分應加工3°-5°的斜度，下（xià）部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油（yóu）路孔內應無鐵屑（xiè）雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊（hàn）。

 

19、 三（sān）板模澆口板導向滑動順利，澆口板易（yì）拉開。

 

20、 三板模（mó）限位（wèi）拉杆應布置在模具安裝方向的兩側（cè），或在模架外加拉板，防止限（xiàn）位拉（lā）杆與操作（zuò）工幹涉（shè）。

 

21、 油（yóu）路氣道應順暢，液壓頂出複位應（yīng）到位。

 

22、 導套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安（ān）裝不能有間隙。

 

冷卻（què）、加熱係統（tǒng）

 

1、 冷卻（què）或加熱係統應充分暢（chàng）通。

 

2、 密（mì）封應可（kě）靠，係統在0.5MPa壓（yā）力（lì）下不得有滲漏現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應（yīng）塗抹黃（huáng）油，安放（fàng）後高出模架麵。

 

5、 水（shuǐ）、油流道隔片（piàn）應（yīng）采用不易受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應（yīng）采用（yòng）集中送水方式。

 

澆注（zhù）係統

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應設計合理，在（zài）保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道在（zài）前模（mó）板背麵的部分截麵應為梯形或（huò）半（bàn）圓形。

 

4、 三板（bǎn）模（mó）在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑（jìng）應小於3mm，球頭（tóu）處有凹進澆口板的一個深3mm的（de）台階。

 

5、 球（qiú）頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用（yòng）無頭螺絲固定，也可（kě）以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖（tú）紙（zhǐ）尺寸要求用機應加工，不（bú）允許手工（gōng）甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規範要求。

 

8、 分流道（dào）前端（duān）應（yīng）有一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆（gǎn）Z形倒扣應有圓滑過渡。

 

10、 分型（xíng）麵上的（de）分流道應為（wéi）圓形，前後模不（bú）能錯位。

 

11、 在頂料杆上的潛伏（fú）式澆口應無表（biǎo）麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深度（dù）應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製（zhì）品裝（zhuāng）配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型（xíng）麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。

 

2、鑲（xiāng）塊（kuài）與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠（jiāo）部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑（sù）料的溢邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲（xiāng）芯等應可靠（kào）定位固定，圓（yuán）形件（jiàn）有止轉，鑲塊下麵不墊銅（tóng）片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒（dǎo）角等（děng）缺陷。

 

9、筋位頂出應順利。

 

10、多腔模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客（kè）對位置和尺寸有要求的，應符（fú）合顧（gù）客要（yào）求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架（jià）鎖（suǒ）緊麵研配應到（dào）位（wèi），75%以（yǐ）上麵積碰到。

 

12、頂杆應布置在離（lí）側壁較近處及筋、凸台的（de）旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的件應注明編號（hào）1、2、3等。

 

14、各碰穿麵（miàn）、插穿麵、分型麵應研（yán）配到位。

 

15、分型麵封膠部分應符（fú）合設計標準。中（zhōng）型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其（qí）餘部分機加工避空（kōng）。

 

16、皮紋及（jí）噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製（zhì）品上的螺釘（dìng）應有防縮措施。

 

18、深度超（chāo）過20mm的（de）螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚（hòu）應（yīng）均勻，偏（piān）差控製（zhì）在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵（miàn）壁厚的百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有（yǒu）可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或後模（mó）插入前（qián）模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注（zhù）塑生產的穩（wěn）定性和工藝參（cān）數調校的可重複性。

 

2、模具注塑（sù）生產時注射壓力，一般應小於注塑機額（é）定最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額（é）定最大注射（shè）速度（dù）的10%或超過額（é）定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小（xiǎo）於實際（jì）最大注射壓力的85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模（mó）力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生產時（shí）鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 

 

包裝、運（yùn）輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部件應塗潤滑油。

 

3、澆口套進料口應用潤（rùn）滑脂封堵。

 

4、模具（jù）應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商（shāng）名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進（jìn）出口應采取封口措施封口防止異物進入。

 

7、模（mó）具外表麵噴製油漆，顧客（kè）有要求的按要（yào）求。

 

8、模具應采（cǎi）用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按（àn）要（yào）求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具（jù）材料供應商（shāng）明細、使用說明書，試模情況報（bào）告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

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