產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊（biān），必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套（tào）模具結構中重要組成部（bù）分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部（bù）分組成．

 

1、按動（dòng）力來分（fèn）

1、手（shǒu）動（dòng）頂出: 當模具開模後，由（yóu）人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞（láo）動強度（dù）大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動（dòng）頂出: 通過注射機動力（lì）或加設之馬達來推動脫模機構頂出產（chǎn）品，它可通過機台上的頂（dǐng）杆推頂針板，來達到（dào）脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模（mó）力拖動頂出機構頂出產品，調模（mó）時必（bì）須注意控（kòng）製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝（zhuāng）專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速（sù）度和時間都可（kě）通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統（tǒng）先回位．

 

4、氣動（dòng）頂出: 利用壓（yā）縮空氣在模（mó）具上設置（zhì）氣道和細小的頂出氣孔，直接將產（chǎn）品吹（chuī）出．產品上不（bú）留（liú）頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一（yī）次頂出機構，二次（cì）頂出機構，母（mǔ）模頂出機（jī）構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時（shí）盡量（liàng）使（shǐ）產品（pǐn）留在有脫模機構的一（yī）邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不（bú）頂（dǐng）破．

3、頂針須設在不影響產品外觀（guān）和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利（lì）於製造和更換．

頂出（chū）係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性（xìng）能有關（guān），一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出（chū）等．

 

3、頂杆

它是（shì）頂出機構中最簡單，最常（cháng）見的一種形式，其截麵積形式（shì）主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效（xiào）果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積（jī）相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免（miǎn）使（shǐ）用．當頂杆較細長（zhǎng）時，一（yī）般設置（zhì）成台階形的有托頂針，以（yǐ）加強剛度，避免彎曲和（hé）折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱（xiāng）形類等深（shēn）腔模具．側麵（miàn）阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出（chū）方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深（shēn）之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果（guǒ）更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂（liè）．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡（jì）時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉（ròu）產品（pǐn）在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針（zhēn）孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為（wéi）利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合（hé）長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為（wéi）防止頂針在生（shēng）產時轉動，須將其固（gù）定在（zài）頂針板上，其形式多種多（duō）樣，須根據頂針大小，形（xíng）狀，位（wèi）置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出（chū）係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔（kǒng）之產品頂出．由於它是全周接（jiē）觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易（yì）留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄（báo）之產品避免使用，以免加工困難和（hé）強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長（zhǎng）帶中心（xīn）孔（kǒng）之薄件產品．它頂出（chū）平穩均勻，頂出力大，不留頂（dǐng）出痕．一般（bān）會有（yǒu）固定連接，以免生產中（zhōng）或托模時將推板推落．但隻要導柱足（zú）夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢（chàng），防（fáng）止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙（xì）中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造（zào）成脫模困難和產品變形，一般會在公模上（shàng）設置一菌（jun1）形閥，在頂出時菌形閥（fá）打開，進入（rù）空氣，使脫模順暢．它可（kě）用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶（dài）突緣（yuán）或尺（chǐ）寸（cùn）較大（dà）之產品，為便於加（jiā）工和脫模，常設（shè）計成頂出塊形（xíng）式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支（zhī）或（huò）數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大（dà），平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛（fàn）．

 

7、氣壓頂出（chū）

當產（chǎn）品為深腔薄肉件時，用壓縮（suō）空氣頂出，簡（jiǎn）單而有效．可在公模仁上設置一（yī）些細小進氣孔，也（yě）可（kě）設置菌形杆，開模後通入5—6個（gè）大氣（qì）壓之壓（yā）縮（suō）空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使（shǐ）產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣（qì）漏掉，這時（shí）應配與推板配合使用．

 

8、複（fù）合頂出

受（shòu）產品形狀（zhuàng）影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根（gēn）據產（chǎn）品和模具（jù）結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式（shì）

9.1點（diǎn）狀進膠澆道自動脫落（luò）

點澆口在母模一（yī）邊，為取出膠道，須加設一分型（xíng）麵．開模後一般由人工取出膠道（dào），造成操（cāo）作麻煩，生（shēng）產（chǎn）率（lǜ）降低，為適（shì）應自（zì）動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道（dào）在頂出時自動脫落．

 

a.側（cè）凹拉斷（duàn）  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由（yóu）拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將（jiāng）膠道推落．

c.母（mǔ）模推板（bǎn）推脫  開模時母模板（bǎn）與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板（bǎn）分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模（mó）具（jù），可在母模設置一頂出係統（tǒng），開模後以限（xiàn）位杆行（háng）程使頂針反向（xiàng）頂出膠道，產品由推板推（tuī）出，此方式與開模行（háng）程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出（chū）方式

一般（bān）的（de）產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助（zhù）開模（mó）力或外力來完成．常（cháng）見的有油缸，電動，拉勾等（děng）．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產（chǎn）品形狀特殊，必須（xū）旋（xuán）轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程（chéng）度和產（chǎn）量（liàng），一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫（tuō）螺紋

a. 對於本身彈性強（qiáng）之塑（sù）料(PP . PE)，可利用其彈（dàn）性進行強製脫模而不（bú）會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈（dàn）性（xìng）的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生（shēng）向內（nèi）收（shōu）縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡（jiǎn）化模具結構，但橡膠型芯壽（shòu）命較短，隻適用於小（xiǎo）批量（liàng）生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩（liǎng）個（gè）對半滑塊合起來組（zǔ）成完整螺紋（wén）或產品頂出後用手（shǒu），

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具（jù）上必（bì）須要有止轉裝（zhuāng）置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產（chǎn）品可自動脫落（luò）．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉（zhuǎn）形式，脫模（mó）時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意（yì）止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端（duān）麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出（chū），但對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯（xīn）旋轉驅動方式  常用的（de）有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺（luó）距絲杆（gǎn）螺母驅動等方式，一般來（lái）講，旋轉機構在設計時，產品（pǐn）有幾（jǐ）扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係（xì）統（tǒng）的目的（de）在（zài）於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統（tǒng）時，模具設計者（zhě）必須根據塑件的肉厚與（yǔ）體積（jī）決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與（yǔ）尺寸、孔（kǒng）道的長度、孔道的種類、孔道（dào）的配置與冷卻係統之設計規則（zé）。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統（tǒng）時，模（mó）具設（shè）計者必須（xū）根據塑件（jiàn）的肉厚與體積決定下列設計參（cān）數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類（lèi）、孔道的配置與連接、以及（jí）冷卻劑的流動速率與熱（rè）傳性質。 

1、冷卻管（guǎn）路的位置（zhì）與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻（què）時間，就應避免塑（sù）件肉厚過（guò）大。塑（sù）件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最（zuì）好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以（yǐ）外的冷卻孔道比較（jiào）不易精確地冷卻（què）模具。

 

通常，鋼（gāng）模的冷（lěng）卻孔道與模具（jù）表麵、模穴或模（mó）心的距離應維持為冷卻孔道直（zhí）徑的（de）1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度（dù），鋁材要（yào）2倍直徑的深度。冷卻孔道（dào）之間的（de）間距應維（wéi）持3~5倍直徑。冷（lěng）卻孔道直徑通常為（wéi）10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所（suǒ）示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑（sù）件兩側的溫度應維（wéi）持在最小的差異，緊配塑件溫差（chà）應維持在10℃以內。當冷卻劑之（zhī）流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與（yǔ）層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱（rè）傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果（guǒ），熱傳效率（lǜ）顯者增加（jiā），如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流（liú）。

當冷卻（què）劑到達（dá）擾流流動狀態後，流速的增加（jiā）對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數（shù）超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅（fú）地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一（yī）旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動（dòng）速率（lǜ）並無法改（gǎi）善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降（jiàng）與幫（bāng）浦成本卻顯著（zhe）提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路（lù）徑流動。有時候可以嚐試使用限（xiàn）流塞將冷（lěng）卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道（dào）。氣隙會降低熱傳效（xiào）率，因此，應嚐試（shì）消除鑲埋件與（yǔ）模板之（zhī）間的氣隙，以（yǐ）及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷（lěng）卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷（lěng）卻（què）管路，以及（jí）冷卻管路的（de）高壓力降（jiàng）。

 

排氣係統

 

注塑模的排（pái）氣（qì）是模具設計中的一個重要問題，特別是（shì）在快速注塑成型中對注（zhù）塑（sù）模的排氣要求就更加嚴（yán）格。 

1、注（zhù）塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空（kōng）氣（qì）。 
2、有些原（yuán）料（liào）含有未被幹燥排除的水分（fèn），它們在高溫下（xià）氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時（shí）溫度過高，某些性質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣（qì）體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的（de）氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將（jiāng）會給塑件的質量等諸多方麵帶（dài）來一係列的危害。主（zhǔ）要表現如下： 

1、在注塑過（guò）程（chéng）中，熔（róng）體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出（chū）不及時，將（jiāng）會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部（bù），造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度（dù）急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件（jiàn）出現局（jú）部碳化和燒焦現象。它主（zhǔ）要出現在兩股（gǔ）熔體的合流處，死（sǐ）角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕（hén）和熔合痕，並（bìng）使（shǐ）塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔（qiāng）中（zhōng）氣體的阻礙，會降低（dī）充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽（cáo）盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造（zào）與清理（lǐ）；

2、盡量設在料（liào）流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向（xiàng）不應（yīng）朝向（xiàng）操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙（tàng）傷工（gōng）人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽（cáo）為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣（qì）槽

排（pái）氣槽通常開設在型腔（qiāng）一（yī）側，圍繞（rào）型腔開設或在熔體最後充（chōng）滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道（dào）A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排（pái）氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型（xíng）麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通（tōng）過（guò）氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模（mó）具成本，一般不（bú）采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚（pīn）零（líng）件的配合麵間隙，如型腔（qiāng）、型芯鑲塊。

2）側（cè）向（xiàng）抽芯零件間隙（xì）

3）頂（dǐng）出零件配合間（jiān）隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長（zhǎng）了，間（jiān）隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一（yī）種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的（de）金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排（pái）氣困難時，可循（xún）用多孔金屬製作型腔（qiāng）鑲塊，排氣效果十分明顯。模（mó）具使用時應注意維護與清理（lǐ），保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙（xì）排氣混用。

塑料的溢（yì）邊值與排氣（qì）間隙，排（pái）氣係統應保（bǎo）證氣體順利逸（yì）出，塑料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可（kě）分為如下三種（zhǒng）：

低粘度材料不產（chǎn）生醫療的間隙（xì）為（wéi）：0.01~0.03mm

中粘度材料不產（chǎn）生（shēng）醫療（liáo）的間隙（xì）為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間（jiān）隙如下（xià）：

材料	排氣間（jiān）隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有（yǒu）通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出（chū），必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型（xíng）抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力（lì）大，勞動強度小（xiǎo），生產（chǎn）率高和（hé）操作方便（biàn）等優點，在生產中廣泛采用。按（àn）其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯（xīn），齒（chǐ）輪齒條抽芯（xīn）等。

 

2.手動（dòng）抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的（de）作用抽出活動型芯。其缺點是生產（chǎn），勞動強度大，而且由於受到限製，故難以（yǐ）得到大（dà）的抽芯力、其優點是模具結（jié）構簡單（dān），製造方便，製（zhì）造模具周期短，適用（yòng）於塑料製（zhì）品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法（fǎ）采用機動抽芯時，就必須采用（yòng）手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽（chōu）芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽（chōu）芯等。

 

3．液壓抽（chōu）芯

活動型芯（xīn）的，依靠液壓筒進行，其優點是根（gēn）據脫模力（lì）的大小（xiǎo）和抽芯距的長短可更換（huàn）芯液壓裝置（zhì），因此（cǐ）能（néng）得到較（jiào）大的脫模力和較長的抽芯距（jù），由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝（zhuāng）置，因此，它的使（shǐ）用範圍（wéi）受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則（zé）：

1、活動型芯一般比較（jiào）小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發（fā）生卡住，跳動等（děng）現象。

3、滑塊限（xiàn）位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停（tíng）止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力（lì），應（yīng）選用可靠的（de）連接方式（shì）與模板連（lián）接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱（zhù）無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽（chōu）芯運動後，仍停（tíng）留在導（dǎo）滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開（kāi）始複位時容易傾斜而損壞模具（jù）。

6、防止滑塊設在定模的（de）情況（kuàng）下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定（dìng）向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製（zhì）品側麵的凹穴或凸台較淺，所（suǒ）需的抽芯距不大，但所需的脫（tuō）模力較大時，可選（xuǎn）用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及（jí）抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受（shòu）較（jiào）大的脫模力，因（yīn）此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜（xié）角稍大，一般斜塊的斜角（jiǎo）不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導（dǎo）長度的2/3,如果太長，會影響斜（xié）滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便（biàn）。因（yīn）此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜（xié）滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡（jìn）量保持塑料製品的外觀美不使塑（sù）料製品表麵留有明顯的痕跡（jì）。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的（de）強度。如果塑料（liào）製品外（wài）形有轉折處（chù），則斜滑塊的拚縫線應（yīng）與塑料（liào）製品的（de）折線重合。

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