低速充模時流速平穩，注（zhù）塑（sù）加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低（dī），注塑（sù）加工製品內外各向應力趨（qū）於一致。在較為（wéi）緩慢（màn）的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷（xiàn）的發生。但由於充模時間（jiān）延續較長（zhǎng）容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械（xiè）強度大（dà）大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充（chōng）模順利時（shí），熔（róng）料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是（shì）一（yī）種熱料充模態勢。高速充（chōng）模能（néng）改進製件的光（guāng）澤度和（hé）平滑度，消掉了接縫線現象（xiàng）及分（fèn）層（céng）現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖（pàng）起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成（chéng）脫模困（kùn）難，或出現充模不均（jun1）的（de）現象。對於高黏度塑料有可能導（dǎo）致熔（róng）體破裂，使製件表麵（miàn）產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注（zhù）射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件（jiàn）采（cǎi）用 低壓慢速不能完（wán）全充滿型腔各個角落的;壁（bì）厚太薄（báo）的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必（bì）須采（cǎi）用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔（qiāng）的;用玻（bō）璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到（dào）表（biǎo）麵光滑（huá）而均勻（yún）的製件，必須采用高（gāo）速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密（mì）製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多（duō）級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的（de）控製。壓力切換時機是否適（shì）當，對（duì）於防止模內壓力（lì）過高、防止溢料或缺料等都是非常重要（yào）的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次（cì）從保壓切換到製品冷卻（què）階段的壓力和溫（wēn）度一致，那麽注塑（sù）加工製（zhì）品的比容就（jiù）不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力（lì），影響製品尺（chǐ）寸公差的重要的變量是保壓（yā）壓力和溫度。例如：在充模結束後，保（bǎo）壓壓力立即降低，當表層形成一定（dìng）厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采（cǎi）用低（dī）合模力成型（xíng）厚壁的大製品（pǐn），消掉塌坑（kēng）和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速（sù）度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保（bǎo）壓壓力比注射（shè）壓力低（dī），在可觀的保（bǎo）壓（yā）時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗（hào）電量也降低了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹（qiào）曲變形。對於薄壁製件、多頭小件（jiàn）、長流程大型製件的模（mó）塑，甚至型腔配置（zhì）不太（tài）均（jun1）衡及合模不太緊密的（de）製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節（jiē）好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆（gǎn）端部仍殘留有少量（liàng）的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會（huì）使塑料在機筒（tǒng）內得到（dào）較長的塑化時間。因而目前較（jiào）多地使用了對背壓和轉（zhuǎn）速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉（zhuǎn）速、低背壓，再切換到較低轉速、較（jiào）高背壓，然後切換成高（gāo）背壓、低轉速（sù），在低背壓、低轉速下進（jìn）行塑（sù）化，這樣，螺杆前部（bù）熔料的壓力得到大部（bù）分的釋放，減少螺杆（gǎn）的（de）轉動慣量，從而提高了螺杆計量的（de）程度。過高的（de）背壓往（wǎng）往造成著色（sè）劑變色程度增大。

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