1.注射模具（jù）的結構組成

注射模具的結構是由注射機的形式、製（zhì）品的複雜程度及注塑模具內的型腔數目所決定的。但無（wú）論是（shì）簡單還是複雜，注射模（mó）具均由定模和動模兩大部分組成。定模安裝在注射機固（gù）定模板上，動模安裝在注射機移動模板上。注射時，動模（mó）、定模閉合構（gòu）成型腔和澆注係統;開模時，動模、定（dìng）模分離，取出（chū）製品。典型的單分型麵注射模具結構。根據注塑模具中各零件所起的作用，一般注射模具可分為的幾個部分。

(1)成型零（líng）部件：是指定模、動模（mó）中構成決定（dìng）塑件形狀和尺寸的型腔的零件。通常由成型零部件凹模、型（xíng）芯鑲件等組成，凹模形成塑（sù）件的外表麵形狀，型芯形成塑件的內表麵形狀;

(2)澆注係統：是熔融塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所流經的通道（dào）。它包括主（zhǔ）流（liú）道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴等;

(3)導向（xiàng）機構：用導向（xiàng）部件對注塑模具的動模、定（dìng）模導向與定位，以使注（zhù）塑模具合模時準確對合，以（yǐ）保證塑件形狀和尺（chǐ）寸的準確度;

(4)脫模（mó）機（jī）構：指開模後（hòu）將塑件從注塑模具中脫出的裝置。常見的脫模機構形式有推杆推出機構、推管（guǎn）推出機構、推（tuī）件板推出（chū）機構（gòu）等;

(5)調（diào）溫係統：為滿足注射工藝對模溫（wēn）的要求（qiú），必須對模溫進行控（kòng）製，以（yǐ）保證塑料熔體（tǐ）的順利充填和塑件的固化定（dìng）型;

(6)排氣係統：為了排除型腔中的空氣及注射成型過程中（zhōng）塑料本身揮發出來的氣排（pái）氣係統體，以免在塑（sù）件內形成氣孔或充填不滿。排氣係統通常是在分型麵上開設排氣槽，或利用（yòng）型腔附近一些配合進行排氣。小型塑（sù）件的排氣量不大，一（yī）般不另設排氣槽;

(7)支承零部件：用來安裝固定或支承成型零部件及上述各種功能結構的零（líng）部件;

(8)側向分型（xíng）與抽芯機構：適（shì）用於側向有孔或凹坑、凸台的塑件，在被脫出（chū）注（zhù）塑（sù）模具之（zhī）前，必須進行側（cè）向（xiàng）分型將型芯從塑件（jiàn）上脫開或抽出，然後塑件方能順利脫模。

2.注射模具的分類

注射模具的分類方法很多，列出了一般的分類方法。但是，從注塑模具設計（jì）的（de）角度來看（kàn），還是按注塑模具的總體（tǐ）結構（gòu）特征分類較為合適。注射模具按總體結構特征分類。

(1)單分型麵注射模（mó）具：單分型麵注射模具又稱（chēng）兩板式注射（shè）模具，是塑料注射模（mó）具中簡單又常用的一種。塑（sù）件成型後，注塑模具（jù）隻需一個麵(即分型麵)進行分離，就可將塑件和澆注係統（tǒng）凝料一並取出。

合模時，注射機的合模機構帶動動模向定模方（fāng）向移動，在分型麵處與定（dìng）模對合，其對合精度由導向機構保證。動模和定（dìng）模對合構成（chéng）一個封閉的決定塑件形狀和尺寸的空（kōng）腔（qiāng），即型（xíng）腔。塑料熔體從注射機噴嘴注射（shè）出，流經注塑模具中的澆注係統進入型腔， 熔體充滿型腔（qiāng）後，經過保壓、補縮和冷卻，成（chéng）型後（hòu）開模。開模時，注射機開合（hé）模機構帶（dài）動動模移動離開定模，動模與定模兩大部分在分型麵處分開。塑件包在動模部分的凸模上隨動模移動，脫出定模板與此同（tóng）時，拉料杆將主流道凝料自澆口（kǒu）套中拉出。當動（dòng）模移動到一定（dìng）位置時，注射機上的頂杆（gǎn）頂住注（zhù）塑模具內的推板使之不動，推杆及塑件隨之不動，而動模繼續移（yí）動，塑件從型芯中（zhōng）脫出。至此完成一次（cì）注射過程。

(2)雙分型麵（miàn）注射模具：雙（shuāng）分型麵注射模具也稱三板式注射模具。注塑模具設置了兩（liǎng）個分型麵，一個分型麵用來取出澆注係統凝料，另一個分型麵用（yòng）來取出塑件。

開模時（shí），注射機開合模（mó）機（jī）構帶動動模移動離（lí）開定（dìng）模，因彈簧對中間板施壓而使（shǐ）中間板隨動模（mó）移動，定模部分的分型麵A-A首先分開，此時主（zhǔ）流道凝料由定模中（zhōng）脫出，當中間板移動到一定距離後，固定在定模座板上（shàng）的定距拉板擋住固定在中（zhōng）間板上的限位銷,使中間板停止移動（dòng）。動模（mó）繼續移動，分型麵B-B分開，塑件（jiàn）包緊在凸模上隨動模移動，而澆注係統凝料則留在中間板上，澆口與塑件（jiàn）斷開，在分型麵A-A處由人工（gōng）取出或自動脫落。當注射機頂杆碰到推板時動模繼續移（yí）動，而推板、推杆、推件板及塑件停止運動，塑件（jiàn）自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫（tuō）落。

這種（zhǒng）注射模（mó）具用（yòng）途廣（guǎng）泛，主要用於設點澆（jiāo）口的單（dān）型腔或多型腔注射模具，側向分型抽芯機構設在定模一側的注射模具，以及因塑件結構特殊需要順序（xù）分型的注射模具。雙分型麵注射模具一（yī）般（bān）在大型塑件或流動性較差的塑料成（chéng）型中不常用。

(3)斜導柱側向抽芯注射膜

當塑件側麵有凹凸或（huò）孔時，成型塑（sù）件側麵的零件就必須做成可側向移動的，這部分成型（xíng）零（líng）件與注塑模具上的其他成型零件要分別從塑件脫出。側向成型零件在先，注（zhù）塑模具（jù）上其他成型零（líng）件在後脫（tuō）出（chū），側型芯滑塊裝在動模板上。開模（mó）時，塑（sù）件、側型芯滑塊隨動模移動，而側型芯滑塊因受斜導柱（zhù）的製約，故邊隨動模移動，邊在動模板的（de）導滑槽內（nèi）向模（mó）外橫向（xiàng）滑動，進行側向抽芯。側向抽芯（xīn）動（dòng）作結束（shù）後，塑（sù）件與動模（mó）繼續移動至注射機（jī）頂杆與注（zhù）塑模具推板接觸進行脫模。

(4)斜滑塊側（cè）向分型注射膜

開模時，動模板隨動模部分向下移動，與（yǔ）定模板（bǎn）分離，至一定距離後，注（zhù）射機的頂杆開始與推杆接觸，推杆將斜滑塊與塑件一起從（cóng）動模板推出，進（jìn）行與型芯的脫模，由於（yú）斜滑塊與動模板之間有斜導槽，所以斜滑塊在推出的（de）過程中，沿動模板向兩側移動分型，塑件從斜滑塊中（zhōng）脫出除斜導柱、斜滑塊等機構利用開模力作為側向抽芯或（huò）側向分型外（wài），還可以在注塑（sù）模具中裝上液壓缸或氣壓缸帶動（dòng）完成側向分型動作。

(5)帶活動鑲塊注射模具

若塑件形狀特殊，需（xū）在注塑模具上設置活動的型芯、螺紋型芯等鑲件。開模時，動模板和定模板分開，塑件的外（wài）形與定模脫開，塑件包在型芯和活動鑲塊上，當動模繼續後退，推板接觸到注射機（jī）的頂（dǐng）杆時，設置（zhì）在活動（dòng）鑲塊上的階（jiē）梯（tī）推杆將活動鑲塊連同塑件一起推出，再（zài）由人工將活動鑲塊上的塑件取下（xià）來。合模時（shí），推杆先在彈簧的作（zuò）用下複位（wèi），然後由人工將活動鑲塊插入型芯的錐麵的相應孔中，再合模後進行下一次注射動作。這類注塑模具（jù）手（shǒu）工操作多，生產效率低，勞動強（qiáng）度大，適用於小批量（liàng）生產。

(6)自（zì）動脫螺紋的（de）注射模具

帶有內、外螺紋的塑（sù）件，當要求自動脫螺紋（wén）時，可（kě）在注塑模具（jù）中設置能轉動（dòng）的螺紋型芯或型環，利用注射機的往複運動或（huò）旋轉運動，或設置專門的驅動和傳（chuán）動機（jī）構，帶動螺紋（wén）型芯或型環轉動，使塑件（jiàn）脫出（chū），角式注射機用自動卸螺紋的注射模具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合模絲杆射機開合模絲杆旋轉且後移，此時帶螺紋的塑（sù）件由定模板止轉而不動，仍留（liú）在定模中。待（dài）A-A 麵分開一段（duàn）距離後，螺紋型芯在（zài）塑件內還剩牙時，定距螺（luó）釘拉動動模板使（shǐ）B-B分型麵分開，塑件隨型芯後移，脫出定模，由人工（gōng）將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取（qǔ）出。

(7)定模部分帶推出機構注射模具

注射機的頂出機構設置在注射機的動模部分，為了設（shè）計的方便，注射（shè）模具的推出機構也應該相應地設置在（zài）注塑模具的動模部分，塑件應設計為留在動模一側。但有些塑件有特殊要求或受形狀限製需將塑件（jiàn）留在定模（mó），為使塑件脫出模具（jù），這就要在定模（mó）一側設置（zhì）脫模機構。為定模部分帶有（yǒu）推出機構的注射模具。開（kāi）模時，由於塑件（jiàn）對型芯（xīn）的抱緊力較大，A-A分型麵先分型（xíng），塑件從成型鑲塊上脫出而留在定模部分;當開模（mó）到一定距離以後，拉板緊固螺釘觸到（dào）拉板上時，拉板帶動定距（jù）螺釘,使推件板移動，B-B分型麵分型，使塑件從型芯上脫出。

(8)無流（liú）道凝料（liào）注射模具

注射模具的基本結構及分（fèn）類，東莞市馬馳科注塑模具加工廠表示無流道凝料注射模具有用於熱塑性塑料的絕熱流道和熱流道模具和用於熱固（gù）性塑料的溫流道注射模具。這類注塑模具通過采用對流道加熱或絕熱的辦法來使從注射（shè）機噴嘴到澆（jiāo）口處之間的塑料使熔融（róng）狀態。這樣，在每次注射成型（xíng）後流道內均沒有塑料凝料（liào），隻需脫出塑件而無需脫出流道凝料，這就減少（shǎo）了分型麵的數量，縮短了成型周期，保證（zhèng）了注（zhù）射成型壓力在流道中的（de）傳遞，有利於提高生產率和塑件的質量。此外無流道凝料注射模具還（hái）易實現全自動操作。但無（wú）流道凝料注射模具（jù）結構複雜（zá），造價高，模溫控製要求嚴格，對塑件的形狀和材（cái）質（zhì）有一定的（de）限製。

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