(1)酚醛塑料模具（jù）

①成型性好，適用（yòng）於壓（yā）塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型（xíng）壓力（lì）並注意排氣;

③收（shōu）縮及方向性一（yī）般比氨基塑料模具（jù）大（dà）;

④模溫對流（liú）動性影響大，一般（bān）超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度（dù）一般比氨基慢，硬（yìng）化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度（dù）易過高，故易發生硬化不（bú）勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收（shōu）縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜（yí）壓注大型塑件;

②流動性好（hǎo），硬化速度快，故預熱及成（chéng）型溫度要適當，裝料、合模及（jí）加壓速度（dù）要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕（shī），但過於幹燥（zào）則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱（ruò）酸性，模具應鍍鉻（gè），防止（zhǐ）腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變（biàn）色（sè）、氣泡、開（kāi）裂、變形、色澤不勻;溫（wēn）度低時（shí）流動性差（chà），不光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故（gù）一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周（zhōu）圍易應力集中，尺寸穩定性差（chà）;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬（yìng）化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經（jīng）高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封（fēng）裝電子（zǐ）元件等。一般成型（xíng）壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易（yì）溢料、收縮（suō）小、儲存溫度高，流動性會迅速下降（jiàng）;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易（yì）發生後收縮，塑件厚度大於10mm時（shí）應逐漸升溫和適（shì）當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於（yú）封裝集成電路等電子元件時，進料口位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並（bìng）宜在（zài）進（jìn）料口（kǒu）相對方向（xiàng）開（kāi）設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬（yìng）化（huà）速（sù）度快;

②硬化收縮小，但熱剛性（xìng）差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預（yù）熱溫度一般為80至100℃,成型（xíng）溫度為140至170℃,成型壓（yā）力一般為10至20MPa,保持時間一（yī）般在0.6min/mm;

④常適（shì）用於澆注成型（xíng）及低壓擠（jǐ）塑成型，供封裝電子元件（jiàn）等。

(6)玻（bō）璃（lí）纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除（chú）。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合（hé）結構，其裝配間隙（xì）不宜取大，上、下模可拆的成型零件（jiàn）宜取1T8至1T9級間隙（xì）配合;

②收（shōu）縮小，收縮率一（yī）般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔（kǒng）、裂紋、應力集中和樹脂填料（liào）分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋（wén）及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力（lì）大，模具型芯和塑（sù）件嵌（qiàn）件應有足夠的強度，以防（fáng）變形、位移與損壞，尤其是細長（zhǎng）型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑（sù）料模具大。故設計模具（jù）時應取較大的加料室，一般（bān）物（wù）料體積取塑（sù）件體積的（de）2~3倍;

⑤適宜於（yú）成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲（máng）孔。大型塑件盡量不設計（jì）小孔（kǒng）。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時（shí），其底部應成半（bàn）球麵或圓錐麵，以利於物料流（liú）動。孔徑與孔深之比一（yī）般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸（zhóu）線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分（fèn）布均勻，頂杆不（bú）宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫（wēn）度下脫模（mó），慢速成型（xíng）料的模具應有加（jiā）熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電（diàn）弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑（jì）;有良好的耐磨性和潤滑（huá）性;比強度高（gāo）;著色性好，東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠可以采用（yòng）噴塗、熱壓（yā）印等方（fāng）法獲得各種外（wài）觀顏色的塑（sù）件;可以采用多種成型（xíng）方法（fǎ）加工，生產效率高。缺點主要是耐（nài）熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作（zuò）用下易老化等（děng）。

(1)聚苯乙（yǐ）烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易（yì）裂，熱（rè）膨脹（zhàng）係數大，易（yì）產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均（jun1）勻，不宜有嵌（qiàn）件、缺口（kǒu）、尖角，各麵應（yīng）圓滑連接;

④可用螺（luó）杆或柱塞（sāi）式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模（mó）溫，低注射（shè）壓力，延長（zhǎng）注射時間（jiān）有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料（liào）溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用（yòng）各種形式澆口（kǒu），澆口與塑件應圓（yuán）弧（hú）連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以（yǐ）防脫模不良發生開（kāi）裂、變形，可用熱澆（jiāo）道結構。

2.注（zhù）塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通填充型（xíng）腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不（bú）允（yǔn）許有脫模斜度時則應避（bì）免強行脫模，宜（yí）采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵（miàn）宜大，流程平（píng）直而短（duǎn），以利於纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防（fáng）止填充不足，異向性變（biàn）形（xíng），纖維分布不勻，易產生熔（róng）接痕等（děng）因素。進料口宜取（qǔ）薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流（liú），纖維（wéi）分散，以（yǐ）減（jiǎn）少異向性，不取針狀進料口（kǒu），進料口截麵可適當增大，其長度應（yīng）短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。

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