當前，很多（duō）模具都采用快走絲線割機加工，線（xiàn）切（qiē）割後的工件表麵（miàn）粗糙（cāo）度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差。
    線切割機加工時（shí），放電區電（diàn）流密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的介質液急劇冷卻，致使切割麵表層（céng）硬（yìng）度僅20HRC左右，而（ér）內部淬火層硬度（dù）卻高達70HRC以上，其後為熱影響區，再後才是原硬度區。
    尤為嚴（yán）重的（de）是，原材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所（suǒ）產生的熱應力也是拉應力，兩種應力疊加的結果很容易達到（dào）材料的強度極限而產生微裂紋，從而大大縮短衝模壽命，因此，線切割不能作為凸模（mó）、凹模的最終加工工序。
    目前，多數模具加工企業是在線切割後，用研磨的辦法去掉表層20HRC的灰白層（即白層）後便（biàn）進行裝配使用。這樣做（zuò）雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變線切割造成的應力區的應力狀態，即使增大線切割後的研磨餘量，但（dàn）因高硬層硬度高（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀，故線切（qiē）割產生的高硬度層並不能提高衝模壽命，因為其脆性大是產生（shēng）裂紋、崩刃的根本原（yuán）因。
    線切（qiē）割後（hòu）磨削加工，可去掉（diào）低硬（yìng）度的（de）白層和高硬（yìng）層（céng），提高衝模壽命。因為磨削時產生的（de）熱應力也是拉應力，與線切割（gē）產（chǎn）生的熱應力（lì）疊加，無疑（yí）也會（huì）加劇衝模（mó）損壞。若（ruò）在磨削後，再進行低溫時效處理，則（zé）可消除應力影響，顯著（zhe）提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因為（wéi）幾何形狀複雜的衝模（mó）大多數是采用線切割加工，所以，磨削形狀複雜的衝模必須采用價格昂貴的坐標磨床和光學曲線（xiàn）磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都不具備，故推（tuī）廣（guǎng）困難。
    高速（sù）走絲電（diàn）火花線（xiàn）切割加工中，工作液是（shì）脈衝放電的介（jiè）質，對加工（gōng）的影響很（hěn）大。工作液一般要求有一定的絕緣性能、較好的洗（xǐ）滌性能、較好的冷卻性能和對環境無汙染，對人體無危害（hài）。工作液的配置也相當重（chóng）要（yào），太濃、太淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比均在1:10到1:20範圍（wéi）內。切割速度要求高或大厚度工（gōng）件切（qiē）割時，濃（nóng）度適當低些，這樣加工（gōng）比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃（nóng）度也不能太低，否則，將使工作液絕緣性能降低，電阻率減小（xiǎo），冷卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液（yè）通道無阻塞，工作液流量的（de）大小也應適當控製，一般在（zài）切割（gē）完畢時，因工件被切割段在工（gōng）作液力作用下產（chǎn）生下垂，切割部位脫落，電極絲極易（yì）被夾斷，此時，應使工作液保持一定的壓力和流量，及時把（bǎ）腐（fǔ）蝕物排出（chū），從而防（fáng）止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等軟性材料時，特別是在切割材料比較厚的情況下，為了提高（gāo）加工（gōng）效率和（hé）表麵光潔度，減少斷絲現象，可采（cǎi）用一些（xiē）專用冷卻液，也有利於環境保護。
    高速走絲電火花線切割加工中，為了高（gāo）效地加工出（chū）符（fú）合要求的工件，對操作人員也有一定的要（yào）求。操作人員要正確（què）地（dì）理解圖樣的各項技術要求。工（gōng）作液（yè）要及時更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴嘴不阻塞（sāi）、流量合適。電極絲校準垂（chuí）直，工件（jiàn）裝（zhuāng）夾正確。合理選用脈衝（chōng）電源參數，加工不穩定時要及時調整變頻進給（gěi）速度等。切換（huàn）功能鍵時，切勿在加（jiā）工（gōng）過（guò）程中進行，以免開關接觸不良造成短路或引起電極絲燒傷，以至（zhì）斷絲。在切割完畢時，切除部位會在重力的作（zuò）用下墜落，電極絲極易被夾斷，可（kě）采（cǎi）用（yòng）磁鐵吸附、夾板夾持等方法及時固定，避免斷絲。