塑膠模具廠指出，熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的（de）區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔（róng）合而產生線性的熔接縫。塑膠模具廠指出，此外（wài）在發生澆口噴射（shè）充模也會生（shēng）成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要（yào）原因分析如下：

　　1.加工（gōng）方麵： 
 

　　(1)注射壓力、速度（dù）過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具（jù）的融料過（guò）早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而（ér）出現熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速（sù），增加背壓壓力（lì）使（shǐ）塑料粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料（liào）要幹燥好，再（zài）生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會（huì）出現熔接縫。
 

　　(5)降低鎖模力，方（fāng）便排氣。
 

　　2.模具方麵（miàn）： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，同一型腔澆口（kǒu）過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設（shè）置。
 

　　(2)熔（róng）接（jiē）縫處排氣不良，應開設排氣係統。
 

　　(3)澆道過大（dà）、澆注係統尺寸不當，澆口（kǒu）開設盡量避（bì）免（miǎn）熔體在嵌件孔（kǒng）洞（dòng）周圍流動，或盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或（huò）壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。
 

　　(5)必要時應在熔接縫處開設（shè）熔合井使熔接縫脫離製件（jiàn）。
 

　　3.塑料方麵： 
 

　　(1)塑膠（jiāo）模具廠指出，對流動性（xìng）差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑（jì）及穩定劑。
 

　　(2)塑料含的雜質多，必要時（shí）要換質量好的塑料。
 

　　注塑製品震紋（wén）的原因（yīn）分析 
 

　　PS等剛性塑料製件在其澆（jiāo）口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的（de）波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前（qián）端的（de）料一（yī）接觸到型腔表麵便很快（kuài）冷（lěng）凝收縮起來，而後來的熔料（liào）又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交（jiāo）替使料流在前（qián）進（jìn）中形成了表麵（miàn）震紋。
 

　　解決方法：
 

　　(1)提高料筒（tǒng）溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。
 

　　(2)提高注射壓力與速度，使其（qí）快速充模型腔。
 

　　(3)改善流道、澆口（kǒu）尺寸（cùn），防止阻力過大（dà）。
 

　　(4)模（mó）具排氣要良（liáng）好，要設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)製件不要設計（jì）得過於薄。
 

　　注塑製品腫脹和鼓泡（pào）的原因分（fèn）析 
 

　　塑膠模具廠指出，有些（xiē）塑（sù）料製件在成型脫模後，很快在金屬（shǔ）嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的（de）部位出現（xiàn）腫脹或鼓泡。這是因（yīn）為未（wèi）完全冷卻硬化的塑料（liào）在內壓罰的作（zuò）用下釋放氣體膨脹造成。
 

　　解決（jué）措（cuò）施：
 

　　1.有效的冷卻（què）。塑膠模具廠指出，降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。
 

　　2.降低（dī）充模速度，減少成（chéng）形周期，減少流動阻力。
 

　　3.提高（gāo）保壓壓力和（hé）時間。
 

　　4.改善製件壁麵太厚或（huò）厚薄變化大的狀況。