注塑模具的特點由原材料的特性決定，主要有兩點（diǎn）：一是注射時塑料熔體的充模（mó）流（liú）動特性，二是模腔內（nèi）塑料冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定了（le）注塑模的特殊性和注塑（sù）模具設計難度（dù）。由於塑（sù）料熔體屬於黏彈體，熔體流動時黏度隨剪（jiǎn）切（qiē）應力，剪切速率而變化，流動過程（chéng）中（zhōng）大分子沿流動方向產生定向，模腔充滿後，熔體被部分壓縮（suō），冷卻固化過程（chéng）塑料的收縮非常複雜，模（mó）腔內各部位，各方向塑料收縮率不（bú）同，不同種類，牌號的塑料收縮率有很大差異，同一牌號（hào）的樹脂或塑料在加工時，因配方不同，其充模流動性及收縮率也不同。基於上述特點，注塑模具設（shè）計時要（yào）充分了解所加工的（de）塑料原材料的特性，使設計的注塑模合理（lǐ）使用，並在設（shè）計過程中有效地（dì）利用塑料的特性。因此，在（zài）注塑模具設計過程中需要考慮的問題如下。

　　1，深入分析塑料件結（jié）構及其技術要求。塑（sù）料件的結構決（jué）定了注塑（sù）模結構（gòu）的複（fù）雜程度，塑料件的技術要求(尺寸精度，表麵粗糙度等（děng）)決定了注塑模製造及成型工藝的難易，因此對於（yú）對（duì）於不符合塑料注塑成型的特（tè）殊要求，不合理的結構形狀等，均應該提出注塑件的改進設（shè）計方案，否則會增加注塑模具設計與製造及（jí）注塑成型工藝的難度（dù）。

　　2，熟悉注塑機的技術規格。注塑機的技術規（guī）格製約著注塑模（mó）的尺寸和所（suǒ）能成型的注塑產品的範圍。

　　3，了解塑料的加工性能和工藝性能。包括（kuò）塑料熔體的流動行位，熔體（tǐ）所能達（dá）到的較大的流動（dòng）距離比：分（fèn）析流道和型腔各處的流動（dòng）阻力（lì），模腔（qiāng）內原有空氣的排出，塑料在（zài）注塑模內（nèi）可能發（fā）生（shēng）的結晶，取向及（jí）其導致的內應力，塑料的冷卻收縮和補償（cháng）問題，塑料對注塑（sù）模具溫度的要求等（děng）。

　　4，考慮注塑模的設計與製造，主要解決以下幾方麵的問題。

　　a，注塑模結構應進行合理的選擇。根據塑料件的圖紙及技術要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合（hé）工廠的機（jī）械加工能力，提出（chū）注塑模具結構方案（àn），充分征求有（yǒu）關方麵的意見，進行（háng）分析討論，以便設（shè）計出的注塑模結構合理，質量可靠，操作方便。必要時可根據注塑模設計和加工的需要，提出（chū）修改塑料件圖紙的要求，但需征得用（yòng）戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成型零部件的尺寸應計（jì）算（suàn）正（zhèng）確。成（chéng）型零件是確定塑（sù）料件形狀，尺寸和（hé）表麵質量的直接因素，關係甚大，需特別注意。計算成型零部件尺寸時（shí），一般可采（cǎi）用平均收縮率法。對精度較高並需控製修模餘量的塑料件，可按公差帶法計算，對於（yú）大型精密塑料件（jiàn），盡量能用類（lèi）比法，實測塑料件幾何形狀在不同方向上的收縮率（lǜ）進行計算，以彌補理論上難以考慮的某些因素（sù）的影響（xiǎng）。

　　c，設計的注塑模具應當製造（zào）方便。設計（jì）注塑模時（shí），盡量做（zuò）到使設計的（de）注塑模製造容易，造價便宜。特別對（duì）那些比（bǐ）較複雜的成型零件，必須考慮（lǜ）是采用一般的機械加工方法加工還是采用特殊的加（jiā）工方法加工。若采（cǎi）用特（tè）殊的加工方法，那（nà）麽加工之後怎樣進行組裝，類似問題在（zài）設計注塑模時（shí）均需考慮和解決，同時還應考慮到試模以後的修模，要留有足（zú）夠的修模餘量。

　　d，設計的注塑模應當效（xiào）率高，安全可靠。這一要求涉及注塑模設計的許多方麵，如澆注（zhù）係（xì）統需充，閉模塊，溫調西（xī）戎效果好，脫模機（jī）構靈活可（kě）靠。

　　e，注塑模零件應耐磨耐用。注塑模零件的耐用度影響整個注塑模的使（shǐ）用壽命，因此在設計這類（lèi）零件時不但應（yīng）對其材料，加工方法，熱處理（lǐ）等提（tí）出必要的要求，像（xiàng）推杆一類的銷柱件還容易卡住，彎（wān）曲，折斷，因此而造成（chéng）的故障占注塑模故障的大部分。為此還（hái）應考慮如何方便的調（diào）整與更換，但需注意零件（jiàn）壽命與注塑模相（xiàng）適應。

　　f，注塑模結構要適應塑料的成型特性。在設計注塑模時，應充分了解所用塑（sù）料的成型特性並盡量滿足要求，這（zhè）同樣是獲得優質塑料件的重要措施。