現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時（shí）接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫（wēn）是（shì）否與（yǔ）塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結（jié）構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料（liào）量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢（jiǎn）驗能（néng）量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模（mó）溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉（hóu）以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製（zhì）器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都（dōu）有穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢（jiǎn）查運作時（shí）間的（de）不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是（shì）否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注（zhù）塑量（liàng）。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間（jiān）；增（zēng）加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具（jù）表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設（shè）法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫（wēn）度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度（dù）、時間、和保壓等（děng）對產品的影響。