常見的（de）塑膠（jiāo）模具故障原因及其解決方法詳情（qíng）如下：

一、定距拉緊機構失靈（líng）。

擺鉤、搭扣之類（lèi）的定距（jù）拉（lā）緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模（mó）具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模（mó）同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構的零件要有較高的剛度和耐磨（mó）性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情（qíng）況下可采（cǎi）用（yòng）彈簧推出定模（mó）的方法（fǎ），在（zài）抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動（dòng），先完成（chéng）抽芯動作後再分模的結構，在大型（xíng）模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構損（sǔn）壞。

二、冷卻不良或（huò）水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者（zhě）使頂（dǐng）杆等活動（dòng）件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不要因為模（mó）具結構複雜或（huò）加工困（kùn）難而省去這個係（xì）統，特別（bié）是大中型模具一定要（yào）充分考慮冷卻問題。

三、動（dòng）模板彎曲。

模（mó）具在注射時，模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在（zài）600~1000公斤/厘米。模具製造者（zhě）有時不重視此問題，往往改變原設計（jì）尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂杆頂料的模（mó）具（jù）中（zhōng），由於兩側座跨（kuà）距大，造成注射時模板下彎。

故動（dòng）模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚（hòu）度，切不可用A3等（děng）低強度鋼板（bǎn），在必要（yào）時，應在動模板下方設置支撐柱（zhù）或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載（zǎi）能力。

四、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用（yòng）標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大（dà），則出（chū）現漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就（jiù）頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出（chū）的頂杆不能複（fù）位而撞（zhuàng）壞凹（āo）模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙（xì），一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機（jī）構能進退自（zì）如。

五、澆口脫料（liào）困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外（wài），操作者必須（xū）用銅棒尖（jiān）端從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模（mó），嚴重影響生產效率。

這種（zhǒng）故障主（zhǔ）要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕。其次是材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太（tài）小，致使澆口料（liào）在此（cǐ）處（chù）產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應（yīng）盡量采用標準件，如需自（zì）行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構（gòu）。