近年來，隨著我國工業高速（sù）發（fā）展（zhǎn）極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發（fā）展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型的單（dān）件生（shēng）產製造廠家，每套（tào）塑膠模具都要（yào）進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增（zēng）加了廠家（jiā）生（shēng）產管理的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期（qī）、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具（jù）廠家麵臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期（qī）最有效的途徑之一。所謂並行（háng）工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化（huà）設計與製造

塑（sù）膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝（zhuāng）配結構的標準部件、模架結構數據庫（kù）及典型塑膠模具結構數據（jù）庫，供技（jì）術人員設計塑膠模具時調用拷貝（bèi），提高（gāo）設計效率和塑膠模具標準件使用率，實（shí）現塑膠模（mó）具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化（huà）程度達（dá）70%以上。

三、精細化加（jiā）工一次（cì）到位

精細化加工的目（mù）的是大大減少鉗工研修，一次工到（dào）位.降低反（fǎn）複加（jiā）工、後序彌（mí）補、人工修整及模質量對鉗工技（jì）藝的依賴等。如上下模刃口間隙直（zhí）加工（gōng）到位，不用鉗工（gōng）開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光（guāng）順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模不用去刀痕（hén），不推磨；凹圓（yuán）角過切加工，不用清（qīng）根等。通過精細化加（jiā）工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。