在我們塑膠模具廠中，一套新的塑膠模具做（zuò）好後，在模（mó）具進行注塑成（chéng）型（xíng）之前，試模是必不可少（shǎo）的部分。模具試模結果的好壞，將直接影（yǐng）響工廠的後續（xù）生產是否順暢。因此，在（zài）試模過程（chéng）中必須遵循合理的操作（zuò）步驟和記錄試模過（guò）程中有用的技術參數，以利於產品（pǐn）的批量生產。

在模具試（shì）模時（shí）要注意：開合模是否順暢，頂出是否順暢。其次，注意模具的澆口位置和進膠方式以及澆口（kǒu）大小和型（xíng）腔大小，以選擇合（hé）適的壓力、速（sù）度、料量來進行注塑。當模具升（shēng）溫後，仔（zǎi）細檢（jiǎn）查（chá）模具所有的配合處是否有過硬現象，再確認結合線和排氣。產品打（dǎ）滿之後請品質（zhì）人員確認尺寸和外觀。

試模的主要步驟：

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與生產若用不同的原料（liào），很可能得出不同的結（jié）果);

2.料管的清理務求（qiú）徹（chè）底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為，劣（liè）解膠料及雜料（liào）可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工原料;

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意（yì）的成（chéng）品，但是，不可跑毛（máo）邊，尤其是還有某些模穴成（chéng）品尚（shàng）未完全凝固時（shí）。在調整各種控製條件之前，應思考一下，因為（wéi）充模速率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化;

4.要耐心地等到機器及模（mó）具的條件穩定下來（lái），既是中（zhōng）型（xíng）機器可能也要等30分鍾（zhōng）以上，可利用這段（duàn）時間來查看成品可能可能發（fā）生（shēng）的問題;

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，成品重量會降低，而損及成品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實成品;

6.合理調整，減（jiǎn）低總加工周期;

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然（rán）後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實運轉（zhuǎn）之穩定性，及導出合理的控製（zhì）公差(對多穴模（mó）具尤有價值);

8.對連續的樣品進行測量，並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量);

9.把（bǎ）每模樣（yàng）品量得的尺寸作個比較;

10.如果成品尺（chǐ）寸不（bú）甚變動，而加工條件亦正常，則需觀（guān）察是否每一模（mó）穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都（dōu）能（néng）在（zài）容許公差之內。把量出連續或（huò）大（dà）或小於平均值的模（mó）穴號記下，以便檢查模具之尺寸是（shì）否正確;

11.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度;

12.按所有成品（pǐn）尺寸的過大或過小以調整（zhěng）機器條件，若縮水率太大及（jí）成品（pǐn）顯得射（shè）料不足，也可資參（cān）考以增加澆口尺寸;

13.各模（mó）穴尺寸（cùn）的過大或過（guò）小予以修正，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢查某些模穴是否充模較慢;

14.依各模穴成（chéng）品之配合情形或（huò）模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其（qí）均勻度;

15.檢查及修改射出機的故障，應保存所有（yǒu）將來有助於能藉以順利建立相同（tóng）加工條件的數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時，往（wǎng）往（wǎng）忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫，足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及（jí）欠料等現象，若（ruò）不用模溫控製器加（jiā）以掌握，將（jiāng）來量產時就可能出現困難。