在實際的設計過程中，根據設計內容要求，需要考慮畫2D工程圖（tú）或3D造型的（de）先後順序。注塑（sù）模具設計順序和內容各企業都有所不同，並非全部按以下順序進行，可按各企業模具的特（tè）點進行修正，直至最終設計定案設（shè）內容與（yǔ）步驟詳下內容

1據客戶提供塑（sù）件3D造結構，對塑件產（chǎn）品的（de）結構、形狀、裝（zhuāng）配尺寸(如分（fèn）析驗證製品的成型處的脫模斜度合理性、製品壁厚的合理均勻（yún）性、成型收縮率等)進行確認，了解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配，模具的型腔數、製品生產（chǎn）批量、鋼材要求等，然後把資料轉化成設計說明書。

2確定模具類型、總體結構、型腔數目、型腔的布局排列。

3確定分型麵(利用3D造型進行分型或利用2D圖進行造型後分型（xíng）)。

4確定（dìng）澆注係統類型(冷澆道、熱流道)，進行模流分析，確定澆口形式、部（bù）位，數（shù）目。

5側向抽（chōu）芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複位係統（tǒng）設計。

8冷卻、加（jiā）熱係（xì）統設計。

9導向和（hé）定位係統設計。

10模架的選用（yòng）(模板、動模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊（kuài）)。繪（huì）製模架零件圖，盡量按標準模架設計。采用鑲塊結構的模架設計要求標注上（shàng）A板、B板的粗開尺寸（cùn）。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動、定模（mó）結構(常規結構、特殊結構)，抽芯機構，脫模、緊固件等機構（gòu）的細化設計。

12型腔排氣係統的設計（jì）。

13根據（jù）客戶或合同要求，選用模（mó）具鋼材。

14成型（xíng）零件及其他動（dòng）作零件的工藝及細（xì）節的設計與審查。

15考慮其他結構件設計，如水路附件（jiàn）、保護（hù）裝置、銘牌、電器等設計。

16繪製模具的2D圖（tú）樣(利用3D造型轉2D圖（tú）進行尺寸標注)。