熱固性塑料注射成型始於20世紀60年（nián）代，在此之前，這類塑料製件主要依靠壓縮或壓注方法成型，這兩種方法工（gōng）藝操作複雜，勞動強度大，成型周期長，生產效率低，模具易損壞，注塑加工成型產品質量不穩定。用注射方法成型熱固性（xìng）塑料製件（jiàn）可以說是對熱（rè）固性塑料成型技術的一次重大改革，它具有簡（jiǎn）化操作注塑（sù）加工工藝（yì）、縮短（duǎn）注塑（sù）加工（gōng）成型周期、提（tí）高生產效率、降低勞動強度、提高注（zhù）塑加工（gōng）產品質量、模具壽命較長等優點。但是，這種成型方法對物料要求較高，目前，常用的是木粉或纖維素為填（tián）料的酚醛塑料，除此以外，還有氨基塑料、不飽和聚酯、環氧樹脂等。

一、熱固性塑料注射成型工藝概述

注塑加工注射成型新（xīn）技術的應用（yòng），熱固性與熱塑性兩種塑料的注射成（chéng）型原理及其過程雖然有不少相仿之處（chù），但由於二者（zhě）的化學性質不同，它們之間也有很大的差（chà）異。熱固（gù）性塑料注射原理是將成型物料從注射機的料鬥送入料筒內加熱並在螺（luó）杆的旋轉作用下熔（róng）融塑化，使之成為均勻的黏流態熔體，通過（guò）螺杆的高壓推動，使這些熔體以很大的流速經過料筒前端的噴嘴注射進入高溫型腔，經過一段時間的保壓補縮和交聯反（fǎn）應之後，固化成型為塑件形狀，然後開模取出塑件。很明顯，單從原理上講，熱固性和熱塑性兩種塑料的注射成（chéng）型的（de）主（zhǔ）要差異表現（xiàn）在熔體注入模具後的固化成型（xíng）階段。熱塑性注射塑件的固化基本上是一個從高溫液相到低溫固（gù）相轉變的物（wù）理過程，而（ér）熱固（gù）性注射塑件的固化卻必須依賴於高溫高壓（yā）下（xià）的交聯化學反應。正是由於（yú）這一差異，導致兩者的注塑加工工藝條件不同。

(一)溫度

(1)料溫：與熱塑性注射成型（xíng）工藝一樣，料溫包括塑化溫度和注射溫度，它們（men）分別取決於料筒和噴嘴兩部分（fèn）的溫（wēn）度。但由於熱固性（xìng）和熱塑（sù）性注射成型過程的性質不同，兩（liǎng）者對料（liào）筒和噴嘴的溫（wēn）度要求有差異（yì）。對於熱固（gù）性塑料，東莞市馬馳科（kē）注塑加工廠家為了防止熔體在料筒內（nèi）發生早期硬化，並兼顧（gù）料筒溫度對（duì）塑（sù）化的影響（xiǎng）不及物料內的剪切（qiē）摩擦之影響，所以傾（qīng）向於料筒溫度取（qǔ）小值（zhí）。然而，料筒溫度過分低時（shí），物料熔融較慢，螺（luó）杆與（yǔ）生料（liào）之間會產（chǎn）生很大的摩擦熱，這些熱量（liàng）反而會（huì）比料筒處於較高溫度（dù）時更容易使熔體發生早期硬化。因此（cǐ），生產中應對料（liào）筒溫度進行嚴格控製。通常，料筒的溫度分兩段或三段設定。分兩段（duàn）設定時，對於不同的物料，後段溫度可在20~70℃內（nèi）選取，而前段則在70~95℃內選物料，後段(加料例，還取時應考（kǎo）患熔體與噴孔之間的（de）摩擦熱，這部分熱是一般很高的溫升。原則上講，通常都要求熔（róng）體經過噴嘴（zuǐ）後，其溫度一方具有良好的流動性，另一方麵又能接近於硬化（huà）溫度的（de）臨界值，這樣既可保證注（zhù）充型，同時也有利於硬化定型。為此，一般都將噴嘴溫度的取值高於料（liào）簡溫度。對於不同的物料（liào），噴嘴溫度可在（zài）75~100℃內選擇和控製，在此溫度下，熔體通（tōng）過噴嘴後，溫度可達 100~130℃,這樣便有可能滿足上述兩方（fāng）麵要求。

(2)模（mó）具溫度：模具溫度是影響熱固性塑件硬化定（dìng）型的關鍵因素，直接關（guān）係到成型質量的好壞和生產（chǎn）效率的高低。模（mó）溫過低，硬化（huà）時間長，而模溫太高時，又（yòu）會（huì）因硬化速（sù）度過快難（nán）於排出低分子（zǐ）揮發（fā）氣體，導（dǎo）致（zhì）塑（sù）件出現組織疏（shū）鬆、起泡和顏色發暗等缺陷。通常，對於不同的物料（liào），模具溫度的選擇和控製（zhì）範圍為150~220℃.另外，動模（mó）溫度有時還需要比定模高出10~15℃,這樣（yàng）會更有利於塑（sù）件硬化（huà）定型。

(二)壓力

(1)注射壓力與注射速度：與熱塑性注射（shè）成型注塑加工工藝相似，熱固性注射成型工藝的注射壓力與注射速度（dù）也密切相關。由於熔料中填料較多，黏度大，且在注射過程中對（duì）熔體有（yǒu）溫升要求，所以注（zhù）射壓力一般（bān）要（yào）選擇得大一些。根（gēn）據不同物料，注射壓力常用範圍為100~ 170MPa,少數物料（liào）也（yě）可取比此值範（fàn）圍較低或較高的數值。原則（zé）上講，與注射壓力相關的注射速度也應選大一些，這樣有利於縮短流動充型和硬化定型時間，同時還能避免熔體在流道（dào）中出現早期硬化，減少塑件表麵（miàn）出現熔接痕和流動紋。但如果注射速度（dù）過（guò）大，又容易將空氣（qì）卷入型腔和熔體，從而導致塑件表麵（miàn）出現氣泡等缺（quē）陷。根據目前的生產經驗，熱（rè）固性塑料的注射速度可取3~4.5m/min.

(2)保（bǎo）壓壓力和保壓時間：保壓（yā）壓力和保壓時間直接影響型腔壓力以及塑件的收縮和密度的大小。目前，由於（yú）熱固性注射熔料的硬化速度比（bǐ）以前有很大提高，且模具大多采用點澆口，澆口凍（dòng）結比較迅速，所以常用的保壓壓力可比注射壓力稍低一些。保壓時間（jiān）比注射熱塑性塑料略微減少些，但應根據不同（tóng）的物料以及塑件的厚度和澆口凍結速度而（ér）定，通常取 5~20s.熱固性注射成型的型腔壓力約（yuē）為30~70MPa.

(3)背壓和螺杆轉速：注射熱固性塑（sù）料時，螺杆的背壓不能（néng）太大，否則，物料在螺杆（gǎn）中會受到長距離壓縮作用，從而使注射困難或導致熔體過早硬化，因此注（zhù）射熱固性塑料時的背壓一般都（dōu）比注射熱塑性塑料時取得（dé）小，為3.4~5.2MPa,並且在螺杆起動時可以接近於零。在某些情況下（xià），甚至還可放鬆背壓閥，僅用注（zhù）射螺杆後（hòu）退時的（de）摩擦阻力作為（wéi）背壓。但也應注意，背壓過小時，物料易充入空氣，計量不穩定，塑化不均勻。注射熱固性塑料（liào）時，與背壓相關的螺杆轉速也不（bú）宜取得過大，否則物料容易在（zài）料筒內受熱不均勻（yún），從而產生塑化不良的結果。一般螺杆的轉速在30~70r/min範圍內選取。

(三)成型周期（qī）

注塑加工注射成型新技術（shù）的應（yīng）用，熱固性塑料注射成（chéng）型周期包括的時間內容基本上與熱塑性塑料注射時相（xiàng）同，但熱固性塑件（jiàn）的冷卻定型時間相應於熱塑性塑（sù）件來講（jiǎng），應當改為硬化定型時（shí）間。熱固性塑料成型周期（qī）中重要的是注射時間和硬化（huà）定（dìng）型時間，而保壓時間既可屬於注射時間，亦可屬於硬化時間，但也（yě）經常單獨考慮。一（yī）般情況下（xià），國產的熱固性（xìng）注射物料的（de）注射時間需2~10s,保壓時間（jiān）需5~20s, 硬（yìng）化定型時間在15~100s內選擇，注塑（sù）加工成型周期總共需45~120s.但需要指出，確準在同性提件的使化定型時間時，不僅要考（kǎo）的結構同需獎，的好壞，特別是根據型件大定是相度和，同般的國（guó）產注射物料充混後的硬化時可（kě）根（gēn）據件（jiàn）的大品，可8其應注總違度進行計算，但隨著塑料生產技術的不斷發展，有些熱固性注射物（wù）料的硬化速度已基本上達到國外（wài）快速注射物料的硬化速度。

(四)其他工藝條件

(1)物料在料筒中的存留時間及其注射量注射機每完成一次注射動（dòng）作（zuò），螺杆的槽中會留有一部分已被塑化好的熔體未能（néng）注射出去，這些熔體雖然在以後的注（zhù）射過程中被逐漸推出料筒，但它們很容易在料（liào）筒中因存留時間過長而（ér）發生交聯硬化，從而輕則影響塑（sù）件的成型質量，重則（zé）會導致注射機無法繼續工作，為此，必須控製熱固性塑料在料筒內（nèi）的（de）存留時間（jiān）。物料在（zài）料筒內的停留時間與m/m;和成型周期t有關，但t.絕不能超過物（wù）料所允（yǔn）許（xǔ）的（de）塑化時間，否則，物料將會在（zài）料筒中（zhōng）發（fā）生硬化。生產時就經常需要空注射才能防止物料在（zài）料筒內過早發（fā）生硬化。很（hěn）明顯，這會造成很大的原材料浪費。

(2)排氣：由於熱固性注射塑件在硬化定型過程中（zhōng）會有大量（liàng）反應（yīng）氣體揮發，因（yīn）此排氣問題對熱固性物（wù）料注（zhù）射就顯得非常重要。除了在模具中必須設計應有的排氣係統（tǒng）外，還必須考慮注塑加工注射成（chéng）型操作時是否需要采取卸壓開模放氣措施。通常，這一措施對於厚壁塑件都是（shì）必需的，卸壓開模時間可控製在0.2s。

(3)熱固性注射物料的典型工藝條件：前麵一般性地闡述了熱固性注塑加工注射成型的工藝（yì）條件（jiàn），東莞市馬馳科注塑加工廠家（jiā）列出了九種熱固性塑（sù）料（liào）的（de）典型注射（shè）成（chéng）型工藝條件，可供生產中參考使用。但應當注意，熱固性注射成型工藝仍處在發（fā）展階段，注塑加工注射成型（xíng）工藝還將不斷改進。另外，相同塑料的注射成型工藝也（yě）會因（yīn）品級不同、塑件不同（tóng）或生產（chǎn）廠家不同而有（yǒu）差異。