一、其特點如下：

1、樹脂的（de）易（yì）成型性、彎曲性與金屬的（de）剛性、強度及耐熱性的（de）相互組合補充可結實地製成複雜精巧的金屬塑料產（chǎn）品。

2、特別是利用了樹脂的絕緣性和金屬的導電性的組合，製成的成型（xíng）品能滿足（zú）電氣產品的基本（běn）機能。

3、多（duō）個嵌件的事前成型（xíng）組合，使得產品單元組合的後工程更合理化。

4、嵌件品不盡限於金屬，也有布、紙、電線、塑（sù）料、玻璃、木材（cái）、線（xiàn）圏類、電氣零件等多種。

5、對於剛性成型品、橡膠密封墊（diàn）板上的彎曲彈性成型品，通過基體上注塑成型製成產品後，可省去排列密封圏的複雜作（zuò）業（yè），使得（dé）後工序的自動化組合更容易。

6、因為是熔融的材料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法（fǎ）相比較，金屬嵌件間隙可以設計得更狹窄，複合產（chǎn）品成型的可靠性更高。

7、選擇適當的樹脂和成（chéng）型條件，即是對於易変形破損的注塑（sù）加工產品，通過樹脂也可（kě）密封固定。

8、選（xuǎn）擇適當的模具構造，嵌（qiàn）件品也可完全封入樹（shù）脂內。

9、立式注塑機與機械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大（dà）都可實現自動化注塑加工生產。

10、嵌件成型（xíng）後，經過去芯孔處理，也可製（zhì）成帯有中空凹槽的（de）注塑加工產品。

二、自動嵌件成型係統設計選擇注（zhù）意事項（xiàng）：

1、金屬嵌（qiàn）件成型容易產生成（chéng）型收（shōu）縮率不均一，事先應做重要部位的形狀、尺寸精（jīng）度的極限試驗。

2、注射過程中金屬嵌件容易變形（xíng）和（hé）移位，應充分（fèn）考慮模（mó）具構成和容（róng）易保持金屬嵌件的模（mó）具形狀的設計。對於嵌件形狀不能改變（biàn）的注塑加工產品，事先（xiān）試驗是不可缺少的。

3、金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場合下，金屬嵌件之間和嵌（qiàn）件與振（zhèn）動球的接觸，會使嵌件表麵（miàn）產生（shēng）細微的損傷，而影響注塑加工產（chǎn）品質量。應事先確認其品質容許極限範圍。

4、應事先測（cè）定金屬嵌件因為衝壓加工（gōng）而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、注塑加工引起的厚（hòu）度差等。在此基礎上進行自動化裝置的配套選擇設計及模具構造的設計。

5、模具澆口位置方式、成型周期等製約模具構造的可預測事項，盡可（kě）能（néng）事先解決或有相應的改正對策。

6、應確認金屬嵌件是否需要預熱或幹燥處理（lǐ）。目的在於保證注塑加工產品質量和成型的穩定性。

7、注（zhù）塑加工工藝之嵌件成型工藝，模具內設置的各種檢測器件，為了在模具受熱、力、振動等環境（jìng）條件影響下，保證成型動作（zuò）安（ān）定而采用的，應確認是否使用。