(1)澆注係統凝料延時頂出（chū） 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注（zhù）塑模（mó）具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能（néng）夠做到（dào）澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一（yī）樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料（liào）超前頂出（chū）是流道凝料超前頂出的設計實例（lì）。注（zhù）塑模具（jù）加（jiā）工在完成注射成型（xíng）後，動（dòng）、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段（duàn）空行程T,複位杆沒有（yǒu）和推（tuī）杆同步頂出，而是在流道推（tuī）杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑（sù）件分離，從而實現注塑模具的自動（dòng）斷澆（jiāo）。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模（mó）具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時（shí）推動（dòng）推杆固定（dìng）板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫（tuō）離注塑模具。

1.如何做到進料（liào）平衡

平衡進（jìn）料是（shì）澆注係統（tǒng）設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據（jù）這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同（tóng）時以相（xiàng）同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都（dōu）應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的（de）區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的（de）缺陷（xiàn）。 a.浪費塑（sù）料; b.不同區（qū）域的收縮率不同，將導致注塑模（mó）具加工塑件尺寸的不一致（zhì）及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注（zhù）塑模具局（jú）部長期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加（jiā）工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的（de）地方，必須增加注塑壓力，這樣又（yòu）可能導致以下（xià）缺陷。 a.先充填的型腔（qiāng）部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不（bú）規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變（biàn）形（xíng）。

2.分流道平衡布置

注塑模具（jù）的澆注係統凝（níng）料，東莞市馬馳科注塑模具廠多腔注塑（sù）模具中（zhōng），分流道的布置有平（píng）衡布置和非平衡布置（zhì）兩種（zhǒng），平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內（nèi）進入各個型腔。在澆注係統設（shè）計中，應優先（xiān）選擇平衡布置。是不同型（xíng）腔數量采用分流道平衡布（bù）置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一（yī）模十（shí）六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是（shì）流道凝料多，注塑模（mó）具廠對注塑模具加工分（fèn）型麵利用率不高，冷卻（què）水管（guǎn）加工（gōng）較困難。

(3)以上平（píng）衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注（zhù）塑模具，如果是體積相差致（zhì）大（dà）的多腔注塑（sù）模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或（huò）分（fèn）流道截麵尺寸。