1.脫模（mó）係統的設計原則

(1)推出平穩原則（zé）為使塑件或推件在（zài）脫模時不致因（yīn）受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量（liàng）靠近組件收縮包緊型芯，或者（zhě）難以脫模的部位，如塑件為細長管（guǎn）狀結構，盡量采用推管脫模（mó）。深腔類的塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件（jiàn）對注塑模具加工的真空吸附力有時也很大，在（zài）較大（dà）的平麵上，即使沒有包紫（zǐ）力，也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件（jiàn）還可設置進氣閥，以這有包真空吸（xī）附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給（gěi）力原則（zé）①推力點不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵（miàn）應盡可能大（dà）一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小（xiǎo）”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件（jiàn）痕跡影響塑件外（wài）觀，推件位置應設在塑件隱（yǐn）蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即（jí）使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小（xiǎo）心，有時必須和客戶一起商量（liàng）確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全（quán）、可靠、靈活，且（qiě）具有足夠（gòu）強度和耐磨性。采用擺杆（gǎn）、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨（mó）性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離（lí）塑膠模（mó）具。

③螺紋自（zì）動脫（tuō）模時，塑件必須有可靠的防轉措施（shī）。

④塑膠模（mó）具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆阻礙分型麵（miàn）貼合，

⑤複位杆（gǎn）和動模板至少應（yīng）有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回（huí）複位，但複位彈簧容（róng）易失效（xiào），且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推（tuī）杆（gǎn）板必須在合模之前退回原位(否則會發生（shēng）撞模等安（ān）全事故（gù）)，則應該再加（jiā）機械先複位機構。

(5)方（fāng）便加工原則①圓（yuán）推杆和圓（yuán）孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔加工難度大，應避免采用。②在不影響（xiǎng）製品脫模（mó）和位置足夠時，應盡量采用大小相同（tóng）的推杆，以方便（biàn）加（jiā）工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑件的（de）收縮率、塑件的壁厚和形狀（zhuàng）及大小A所成的塑件剛（gāng）度有關，還與型芯和型腔表麵的（de）粗糙度及加工（gōng）紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以及注射（shè）壓力、開模（mó）時間、脫模斜度等有關。黏附力（lì）的大（dà）小則（zé）與模具型腔的表麵粗糙度、注（zhù）塑模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計算和（hé）確（què）定脫模力（lì）時，一般隻考慮（lǜ）主要因素，進行近似計算，並使確定的脫模力大於上（shàng）述諸因素所（suǒ）形成（chéng）的阻力。脫模力在開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫模力。

對於一般塑（sù）件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊（jǐn）部分的深度，cm;p-由塑件收縮率（lǜ）產生的單位（wèi）麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取（qǔ）0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計（jì）原則，按公式計算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑件材料（liào）對型芯的黏附力以及塑件剛性等因素的影響，加以修（xiū）正，確定實際脫模力，從而選用相應（yīng）的標準推（tuī）杆直（zhí）徑及數量和分（fèn）布。對於不通（tōng）孔的殼形塑膠（jiāo）模具塑件脫（tuō）模時，需克服大氣壓力造成的阻力（lì）QH(黏（nián）附力)，即QH=1(標準（zhǔn）大氣壓（yā）)xS=S式中，S為垂直於推出方向的（de）投影麵積（jī），c㎡.1個標準（zhǔn）大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的（de）阻力，還需修正，以確定實際的脫模力（lì）。