一．名詞解釋

成型製品表麵的線狀痕跡，此痕跡（jì）顯示了熔料流動的（de）方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故（gù）障分析及排除方（fāng）法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產生以澆口為中心的年輪（lún）狀波流痕。可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射（shè）速率和充模速度，增加注射壓力及保壓（yā）和增壓時間。也（yě）可在澆口處設置加熱器（qì）增加澆（jiāo）口部位的局部溫度。還可適當（dāng）擴大澆口及流道麵積，而澆口和流道截麵最好采用圓形，這種截麵能夠獲得最佳充模。但是如果（guǒ）在塑件的薄弱區域設置澆口，應采用正方形截（jié）麵。此外，注（zhù）料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料溫對（duì）熔料（liào）流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺（chǐ）寸的大小（xiǎo），冷料穴（xué）的位置必須設置在熔料（liào）沿注料口流動方向的端（duān）部。

圖2 流（liú）痕形（xíng）成示意圖

2.熔料在流道中流（liú）動不暢導（dǎo）致塑件表麵產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道（dào）狹小（xiǎo）的截麵流入較大截麵的型（xíng）腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料（liào）流很容易形成湍流（liú），導致塑件表麵形成螺旋狀（zhuàng）波流恨。對此，可適當降低注射速度或對注射速（sù）度采取（qǔ）慢、快、慢分級控製（zhì）。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口，澆口（kǒu）形（xíng）式（shì）最好采用柄式、扇形或膜（mó）片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流阻力。

3.揮發性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕。當采用ABS或其它共（gòng）聚（jù）型樹脂原料時，若加工（gōng）溫度較高（gāo），樹脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕（hén）。對此，應適當降低（dī）模（mó）具（jù）及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料（liào）溫及充（chōng）模速率，適（shì）當擴大澆（jiāo）口截麵，還應考慮更換潤滑劑品種（zhǒng）或減少其用量。