在注塑成（chéng）型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握（wò）合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的（de）原因，常（cháng）常使製品產生注不滿（mǎn）、凹（āo）陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品（pǐn）的評（píng）價主要有（yǒu）三個方麵，第（dì）一是外觀（guān）質量，包括完（wán）整性、顏色、光澤等；第二（èr）是尺寸和相對位置間（jiān）的準確性；第（dì）三是與用（yòng）途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要（yào）求又（yòu）根（gēn）據製品使用場合（hé）的不同，要（yào）求（qiú）的（de）尺度也不（bú）同。

生產實踐證明（míng），製（zhì）品（pǐn）的缺陷主要在於模（mó）具（jù）的設計、製造（zào）精度和（hé）磨損程度等方麵。但事實（shí）上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵（miàn）對用工藝（yì）手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的（de）困難（nán）局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量（liàng）和產量（liàng）的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品（pǐn）就會源源不絕。在調整工藝（yì）時最好一次隻改（gǎi）變一個條件，多觀察（chá）幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也（yě）不知道是何（hé）道理。調整工藝的措施、手段（duàn）是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十（shí）多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要（yào）減少料量。要承認逆向措施的解決（jué）問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇（yù）到的問題，但也比（bǐ）較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮（lǜ）進行改進，一般是可以解決的。

一、設（shè）備方麵：

（1）注（zhù）塑機塑化容量（liàng）小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質（zhì）量時，顯然地供料量（liàng）是入不敷出（chū）的。若製品質量（liàng）接近注塑機（jī）實際注射質量時（shí），就有一個塑化不夠充分的問題，料在機（jī）筒內受熱時間不足（zú），結果（guǒ）不能及時地向模具提供（gòng）適當的熔料。這種情況（kuàng）隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有（yǒu）些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑（sù）機才能保證（zhèng）料的供（gòng）應。

（2）溫度計顯示的溫度不（bú）真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫（wēn）控裝置如熱電偶及其線路或溫（wēn）差毫伏（fú）計失靈，或（huò）者是由（yóu）於遠（yuǎn）離測溫點的電（diàn）熱圈（quān）老化或燒（shāo）毀，加溫（wēn）失效而（ér）又未（wèi）曾發現或沒（méi）有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料（liào）通道或消耗注射壓（yā）力；太大，則（zé）流通截麵積大，塑料進模的單（dān）位（wèi）麵積壓力低，形（xíng）成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有（yǒu）獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充（chōng）模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有（yǒu）異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道（dào）入口（kǒu）球麵損傷、變形，影響與對方的良（liáng）好配（pèi）合；注座機械故障或偏差，使噴（pēn）嘴與主流道軸心產（chǎn）生傾側位移或（huò）軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流（liú）道入（rù）口球徑大，因邊緣出現間（jiān）隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注（zhù）不（bú）滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料（liào）通道。由於塑料在料鬥幹燥器（qì）內局（jú）部熔化（huà）結（jié）塊，或機筒進（jìn）料段溫度過高，或（huò）塑（sù）料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過（guò）多（duō）都會使塑料在進入（rù）進料（liào）口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內（nèi）過早地熔化（huà），粒料（liào）與熔料互相（xiàng）黏結（jié）形成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓（yuán）周（zhōu）滑動（dòng），不能前移，造成供料（liào）中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本（běn）解決。

（5）噴嘴（zuǐ）冷料入（rù）模。注（zhù）塑機通常（cháng）都因顧及（jí）壓力損失而隻裝直通式噴（pēn）嘴。但是如（rú）果機筒前端和（hé）噴嘴溫（wēn）度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始（shǐ）注射而（ér）模具敞開（kāi）的情況下，意外（wài）地搶先進入主流道（dào）入口並（bìng）在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進（jìn）入型腔。這時，應（yīng）降低機筒前端（duān）和噴（pēn）嘴的（de）溫（wēn）度以（yǐ）及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短（duǎn），料溫來不（bú）及（jí）跟上也會造成缺料，在電壓波動大時（shí）尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不（bú）考慮注射和保壓時間，主要（yào）考慮調整從保壓完畢到螺杆退回的（de）那段時間，既不影（yǐng）響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在（zài）機筒內的預熱時間（jiān）。

二、模具（jù）方麵

（1）模具澆注（zhù）係統有缺陷（xiàn）。流道太（tài）小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較（jiào）好。流道或較口太大，射力不足（zú）；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙（cāo）有（yǒu）傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有（yǒu）開設冷（lěng）料井或冷料井太小，開設方向不對；對（duì）於多型（xíng）腔模具要仔細安排流道及澆口大小（xiǎo）分配的均衡，否則會出現隻（zhī）有主流道（dào）附近或（huò）者澆口粗而短（duǎn）的型腔能夠注滿而其它型腔不（bú）能注（zhù）滿的情況。應適當加粗流道直徑（jìng），使流（liú）到流道末端（duān）的熔料（liào）壓力降（jiàng）減少，還要加大離（lí）主流道較遠型腔（qiāng）的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分（fèn）複雜，轉折多，進料（liào）口選擇不當，流（liú）道太狹窄，澆口數量（liàng）不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個（gè）製品或局部的厚度（dù），或在填充不足處的附近（jìn）設置輔助（zhù）流道或澆口；模腔（qiāng）內排氣措施不力造成製件不滿（mǎn）的現象是（shì）屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄（báo）壁部分以及用（yòng）側澆口成型的薄底殼的底部等處（chù）。消除這種缺陷（xiàn）的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先（xiān）排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個（gè）局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出（chū）；對於（yú）多型腔模具容易發生澆（jiāo）口（kǒu）分配不平衡（héng）的情況，必要時應（yīng）減少注射型腔的數量，以保證其它型腔（qiāng）製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多（duō）料。加（jiā）料計量不準（zhǔn）或加料控製係統（tǒng）操作不正常、注塑機或模具或操作（zuò）條件所（suǒ）限導（dǎo）致注射（shè）周期反（fǎn）常、預塑背壓偏小或機（jī）筒內料粒密度小都（dōu）可能造成缺料，對於顆粒大、空隙（xì）多的粒料和結晶性的（de）比容變化大的塑料如聚乙烯、聚（jù）丙烯、尼龍等以及黏度較大（dà）的（de）塑料如ABS應調較（jiào）高料量（liàng），料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過（guò）多時，注射時螺杆要（yào）消耗額外多的注（zhù）射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤（dùn）料，這就大大的（de）降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製（zhì）品難以充滿。

（2）注射壓力（lì）太低，注（zhù）射（shè）時間短，柱塞（sāi）或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的（de）工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑（jì）的不耐高溫性限製了機筒的加（jiā）熱溫度，這就要以比通常高（gāo）一些的注射壓力（lì）和（hé）延長注射時間（jiān）來（lái）彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對（duì）於一些形狀複雜、厚薄（báo）變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十（shí）分（fèn）突出（chū）的意義。當（dāng）采用高壓尚不能注滿製品時，應（yīng）可慮采（cǎi）用高（gāo）速注（zhù）射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用（yòng）而使黏度過（guò）早地上（shàng）升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模（mó）；機筒後（hòu）段溫度（dù）低，黏度大的塑料流（liú）動困（kùn）難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示（shì）的壓力足夠而實際上（shàng）熔料在低壓低速（sù）下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是（shì）固定加料時噴嘴（zuǐ）長時間與冷（lěng）的模具接觸散失了熱量，或者（zhě）噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低（dī），可（kě）能堵塞模具的入料（liào）通道；如果模具不帶冷料（liào）井（jǐng），用自鎖噴嘴，采（cǎi）用後加料程（chéng）序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料（liào）方（fāng）麵

塑料流動性差（chà）。塑料廠常常使用再（zài）生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實（shí）驗（yàn）指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密（mì）度增加了，這就增加了在機筒（tǒng）和型（xíng）腔內流動的粘滯性（xìng），再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注（zhù）射壓力損失增（zēng）大，造成充模困難。為了改善（shàn）塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏（nián）度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性（xìng），又提高穩定（dìng）性，減少氣態物質的氣（qì）阻。

1.6.2 溢料（飛（fēi）邊）

溢（yì）料又稱飛邊、溢（yì）邊、披鋒等（děng），大（dà）多發生在模具得分合位（wèi）置上，如：模（mó）具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時（shí）解決將會進一步（bù）擴大化（huà），從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久（jiǔ）性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使（shǐ）製品卡在模上（shàng），影響脫模（mó）。

一 設備方（fāng）麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合（hé）模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時（shí）形成的張力，否（fǒu）則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節（jiē）不佳，肘杆機（jī）構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平（píng）行度不（bú）能達到的現（xiàn）象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密（mì）貼（tiē）的情況，注射時將出現飛（fēi）邊。

（3）模具本身平（píng）行度不佳，或裝得不平行，或模（mó）板不平（píng）行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而（ér）產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失（shī）效；料筒或螺杆（gǎn）的磨損過大；入料口冷卻係統失效（xiào）造成“架橋”現象（xiàng）；機筒調定的注料量不（bú）足，緩（huǎn）衝（chōng）墊過小等都可（kě）能造（zào）成飛（fēi）邊反複出現，必須及時（shí）維（wéi）修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差（chà）。活（huó）動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有（yǒu）異物或模（mó）框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因（yīn）早先的（de）飛（fēi）邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位（wèi）置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起（qǐ）飛邊；塑料流動性太好，如聚（jù）乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態（tài）下黏度很低（dī），容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度（dù）較高；在不影響製（zhì）品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上（shàng），在製品（pǐn）厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊（biān）的情況；

當製品（pǐn）中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作（zuò）用力不夠發生輕微翹曲時造成（chéng）飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側（cè）麵的投影（yǐng）麵積也受成型壓力作用，如果（guǒ）支承力不夠也會造成飛邊；滑動（dòng）型（xíng）芯配合精（jīng）度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移（yí）而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分（fèn）型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異（yì）物阻塞都將造（zào）成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的（de）合理設計，否則將造成充模受力不（bú）均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓（yā）力過高或注射（shè）速度過快（kuài）。由於高壓高（gāo）速，對（duì）模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄（báo）製品要用高速迅（xùn）速充模，充滿（mǎn）後不再（zài）進注；厚製品要用低（dī）速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不（bú）要為了防止凹（āo）陷而注入過多的熔（róng）料，這樣凹陷未必能（néng）“填平”，而（ér）飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具（jù）溫度太高都（dōu）會使塑料黏度下（xià）降，流動性增大，在（zài）流（liú）暢進模的情況（kuàng）下（xià）造（zào）成飛邊（biān）。

四 原料（liào）方麵

（1）塑料黏度太（tài）高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚（jù）丙烯（xī）等，則應提高合模力；吸水（shuǐ）性強的（de）塑料或對水（shuǐ）敏感的塑料在（zài）高溫下會大幅度的降低流動黏度（dù），增加（jiā）飛（fēi）邊的可能性，對（duì）這些塑料必須徹（chè）底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要（yào）時要補充滯留成分（fèn）。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓（yā）使模腔（qiāng）壓力提高，造成（chéng）合模力不足而產生（shēng）飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料（liào）量變化不（bú）定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收（shōu）縮凹陷，主要出現在厚壁位置（zhì）、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生（shēng）漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不（bú）足。

（2）噴嘴（zuǐ）孔太大或太小。太小則（zé）容易堵塞進料通道（dào），太大則將使射力小，充模發生（shēng）困難。

二 模具方麵

（1）澆口太（tài）小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早（zǎo）冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開（kāi）設在（zài）製品的厚壁部位。流（liú）道（dào）中開設必要的（de）有足夠容（róng）量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模（mó）持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影（yǐng）響壓力（lì）傳遞；必要（yào）時可增加點（diǎn）澆口數（shù）目（mù）或澆口位置以（yǐ）滿足實（shí）際需要；當流道長（zhǎng）而厚時，應（yīng）在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空（kōng）氣對料流的阻擋作用（yòng）。

（2）多澆口（kǒu）模具要調整各澆口的（de）充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部（bù）位應有（yǒu）效（xiào）地設置（zhì）冷卻水道，保證（zhèng）模具的冷卻（què）對消除（chú）或減少收縮起著（zhe）很好的（de）效果。

（4）整（zhěng）個模具應（yīng）不帶毛刺且具有可靠的合模密封性（xìng），能承受（shòu）高壓、高速（sù）、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射（shè）壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的（de）塑料，高壓會產生飛（fēi）邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機（jī）筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔（róng）料容積變化減少，容（róng）易冷固；對於高（gāo）黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應（yīng）延長保壓時間。

（2）提高注射速度（dù）可以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁（bì）製件應提高模（mó）具溫度，保證料流順（shùn）暢（chàng）；厚壁製件應（yīng）減低模（mó）溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的（de）生產周（zhōu）期，增（zēng）加背壓，螺杆前段（duàn）保留一定的緩衝（chōng）墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其在（zài）空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不（bú）影響（xiǎng）使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷（xiàn），有效的方法是在（zài）塑料中加入成核劑以加快結（jié）晶。

五 製品設計方麵：製品（pǐn）設計（jì）應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類（lèi）收縮很大的塑料，當厚度變化超出（chū）50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣（qì）體的幹擾常常在製品（pǐn）表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡（pào）或製品（pǐn）厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含（hán）有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能（néng）是料溫過高塑料受熱（rè）時間長發生降解而產生降解氣（qì）。

一 設備（bèi）方麵：噴嘴孔太小、物料（liào）在噴嘴處（chù）流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛（máo）刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具（jù）方（fāng）麵：

（1）由於設計（jì）上的缺陷，如：澆口（kǒu）位置不佳、澆口太小、多（duō）澆口製件澆（jiāo）口排布（bù）不對稱、流（liú）道細小（xiǎo）、模具冷卻係（xì）統不合（hé）理使模溫差異太大（dà）等造成熔料在模腔內流動（dòng）不連（lián）續，堵塞了空氣的通（tōng）道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣（qì）孔道或排氣孔道不足、堵（dǔ）塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類（lèi）的加工縫（féng）隙排氣，造（zào）成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙（cāo）度差，摩（mó）擦阻力大，造成（chéng）局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過（guò）高或加熱失調（diào），應逐段減低機筒溫度。加（jiā）料段溫度過高，使一部（bù）分塑料（liào）過早熔（róng）融充滿螺（luó）槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力（lì）小，保壓（yā）時間短，使（shǐ）熔料與型腔表（biǎo）麵不密貼。

（3）注（zhù）射速（sù）度太快，使熔融塑料受大剪（jiǎn）切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀（yín）紋。

（4）料量不足、加料緩（huǎn）衝墊過大、料溫太（tài）低或模溫（wēn）太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用（yòng）多段注（zhù）射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填（tián）滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿（mǎn），使模內氣體能在各段及時排除幹（gàn）淨。

（6）螺杆預塑時（shí）背壓太低、轉速太高，使（shǐ）螺（luó）杆退回太快（kuài），空氣容易隨料一起推向機（jī）筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑（sù）料（liào）或粒料中摻入大量粉料，熔融時容（róng）易夾帶（dài）空（kōng）氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有（yǒu）害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生（shēng）料的再生次數過（guò）多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽（guī）油、增塑劑（jì）二丁酯以及（jí）穩定劑、抗靜電劑等用量過多（duō）或混合不（bú）均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應（yīng）對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的（de）塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱（rè）時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應（yīng）。對這（zhè）一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸（suān）及其鹽類（每10kg料（liào）可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速（sù）度不同。在模具製（zhì）造（zào）時應適當加（jiā）大主流道、分流道及澆口的尺寸（cùn）。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔（kǒng）洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合（hé）時以及發生澆口噴射充模時，因不能完（wán）全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱（ruò）了製（zhì）品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷（xiàn）的方（fāng）法基本相同。

一 設備方麵（miàn）：塑化不良，熔體溫度不均，可延（yán）長模塑周期，使塑化更完全，必要時更（gèng）換塑化（huà）容量大的機器。

二 模（mó）具方麵

（1）模具溫度過低（dī），應（yīng）適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或（huò）過淺，冷料井小。應（yīng）增加流（liú）道的（de）尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積（jī）。

（3）擴大或縮小澆（jiāo）口截麵，改變澆口位（wèi）置。澆口開設要盡量避免熔體在（zài）嵌件、孔洞的周圍流（liú）動。發生噴（pēn）射（shè）充模的澆口（kǒu）要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量（liàng）不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有（yǒu）排氣孔（kǒng）。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵（miàn）

（1）提高注射壓力，延長注射（shè）時間（jiān）。

（2）調好注（zhù）射速（sù）度（dù）：高速可（kě）使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有（yǒu）時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通（tōng）暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫（tuō）模劑，否則會使料流不能融合（hé）。

（5）降低合模（mó）力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增（zēng）加背壓壓力（lì），使塑料密度（dù）提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡（jìn）量減少（shǎo）配方中的液（yè）體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性（xìng）高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品（pǐn）發（fā）脆很大一部分是由於（yú）內應力（lì）造成（chéng）的（de）。造成製品（pǐn）發脆的原因很多，主要（yào）有：

一（yī） 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易（yì）促進熔料降解。

（2）機（jī）器塑化容量太（tài）小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在（zài）機筒內（nèi）受熱和受（shòu）剪切作用的（de）時間過長（zhǎng），塑料容易老化，使製品（pǐn）變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平（píng）衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不（bú）當，應盡量安排得平衡合理（lǐ）或增加分（fèn）流道尺寸。

（3）模具結構不（bú）良（liáng）造成注塑周期反常。

三 工（gōng）藝方麵（miàn）

（1）機筒、噴（pēn）嘴溫（wēn）度（dù）太低，調高它。如果物料容（róng）易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆（gǎn）預塑背壓壓力和轉速，使料稍為（wéi）疏鬆，並減少塑料因剪切過熱（rè）而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低（dī），塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳（tàn）酸酯（zhǐ）等更是（shì）如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難（nán）脫（tuō）模時（shí），要提高型腔溫度，縮短冷卻（què）時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的（de）塑（sù）料（liào），更不能加入（rù）嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時（shí）。

（2）有些塑料（liào）如ABS等（děng），在（zài）受潮狀況下加熱會與（yǔ）水汽發（fā）生催化裂（liè）化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑（sù）料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內（nèi）加熱時間太長（zhǎng），都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有（yǒu）剛性分子（zǐ）鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑（sù）料摻雜（zá）汙染、不（bú）良添（tiān）加劑（jì）汙染、灰塵雜質汙染等也是（shì）造成發脆的原因。

五 製品設計（jì）方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤（lòu）空太多。

1.6.7 變色

造（zào）成（chéng）變色的原（yuán）因也是多方麵的，主要有（yǒu）：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵（chén）或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受（shòu）汙染變色（sè）。

（2）熱電偶（ǒu）、溫控儀（yí）或加熱係統失調造成（chéng）溫控（kòng）失靈。

（3）機筒中有障礙物，易（yì）促進塑料降解（jiě）；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑（sù）料變色。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高（gāo）溫高壓（yā）下（xià）與氧氣劇烈（liè）反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料（liào）中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清（qīng）潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添（tiān）加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太（tài）小（xiǎo）。

三 工藝（yì）方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑（sù）背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太（tài）高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四（sì） 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主（zhǔ）要是在設備和原料方（fāng）麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料（liào）方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清（qīng）洗幹淨或噴嘴（zuǐ）處有料墊導致注射開始時排氣不（bú）暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔（qiāng）局部阻力（lì）大（dà），使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高（gāo）。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆（kē）粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料（liào）時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太（tài）小或流道太細。

（2）型腔表（biǎo）麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻（yún）、機（jī）筒（tǒng）溫度過高或（huò）過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速（sù）度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料（liào）方麵：

（1）原料（liào）未幹燥處理（lǐ）。

（2）含（hán）有（yǒu）揮發性物質。

（3）助劑或（huò）脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊（jǐn）縮在模具內)

一 設備（bèi）方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵（miàn）：

（1）脫模結構不（bú）合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良（liáng）。

（4）澆道壁（bì）或（huò）型腔（qiāng）表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直（zhí）徑大於進料口直徑。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓（yā）力太高（gāo）或保壓及冷卻時間長（zhǎng）。

四 原料方麵（miàn）：潤滑（huá）劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製（zhì）品受力（lì）不（bú）均勻（yún）。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太（tài）高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或（huò）冷卻時（shí）間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會（huì）影響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設（shè）計方麵：

（1）壁厚（hòu）不均（jun1），變化（huà）突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一（yī） 設備方麵：

（1）加料（liào）係統不正常。

（2）背壓不穩（wěn）或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不（bú）準。

三 工藝（yì）方麵：

（1）模溫不均或冷卻回（huí）路不當而致模溫控製不合（hé）理。

（2）注射壓力低（dī）。

（3）注射保壓時間不（bú）夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產（chǎn）時，樹脂（zhī）性能有變化。

（2）物料（liào）顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更（gèng）換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜（guī）裂汽（qì）白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）溫度低或模具（jù）溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑（jì）、脫模（mó）劑不（bú）當（dāng）或用量太多。

（2）牌（pái）號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑（sù）料，注射速度過快或模具溫度低（dī）亦（yì）可（kě）能（néng）造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混（hún）入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後（hòu），很快在金屬嵌件的（de）背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全（quán）冷卻硬（yìng）化的塑料在內壓力的作（zuò）用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降（jiàng）低模（mó）溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫度；降低充模（mó）速（sù）率；減少成（chéng）型周期；減（jiǎn）少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品（pǐn）壁麵太厚或厚薄變（biàn）化（huà）大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉（zhuǎn）速或背壓壓力，調（diào）節（jiē）好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要（yào）有（yǒu）針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應（yīng）采用自動或半自動（dòng）操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的（de）機器（qì）或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好（hǎo）機筒和噴嘴的溫度或（huò）換用自鎖式噴（pēn）

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。