新模具注（zhù）塑成型之前，或機台更換其（qí）他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結（jié）果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須（xū）遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批（pī）量生產。

一、試模前的注（zhù）意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取（qǔ）得模具的（de）設計圖紙，詳（xiáng）細分析，並（bìng）約得模具技師參加（jiā）試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮（guā）傷、缺（quē）件（jiàn）及鬆動等現象，模（mó）向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道（dào）及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也（yě）應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得（dé）宜後，就要選擇適（shì）合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台（tái）的最大（dà）射出量（liàng）是多少；

（2）拉杆內（nèi）距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是（shì）否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具（jù）。吊掛（guà）時（shí）應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板（bǎn）鬆動或斷（duàn）裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開（kāi）關等之動作是否確（què）實，並（bìng）注意射料嘴與進料口是否對（duì）準。

下一步則是注意合模動作，此（cǐ）時應（yīng）將關模壓力調低，在手動及低速的合（hé）模動（dòng）作中，注（zhù）意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲（shēng）等現（xiàn）象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調（diào）校中心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所（suǒ）用原料的性能及模（mó）具大小，選用（yòng）適當的模（mó）溫控製機，將模具溫（wēn）度提高至生（shēng）產時所須的溫度。等模溫（wēn）提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱膨脹之後（hòu）可能會引（yǐn）起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工（gōng）廠內沒（méi）有推（tuī）行實驗計劃法則，則建議（yì）在（zài）調（diào）整試模條件時，一次隻能調整一（yī）個條件，以便區分（fèn）單一（yī）條件變動對製品的影響。

6.依（yī）原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如（rú）有顏色需求，可一並安排（pái）試色（sè）。

9.內應力等問題經（jīng）常影（yǐng）響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次（cì）加工模具。在慢速合上（shàng）後，要調好鎖模壓力（lì），並動作幾次（cì），查（chá）看有無合（hé）模壓力不均等現（xiàn）象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關（guān）模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調（diào）上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的（de）限（xiàn）製開關時，應（yīng）把開模行程（chéng）調整稍短，而（ér）在此開模最大行程之（zhī）前，切掉高速開模動作。此乃因（yīn）在裝模期間，整（zhěng）個開模行程之中，高速（sù）動（dòng）作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也（yě）必須調在全（quán）速開模（mó）動（dòng）作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再（zài）查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力（lì）是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期（qī）是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及（jí）模具。若加工周期太短，頂（dǐng）針將頂（dǐng）穿製（zhì）品或剝環擠傷製品，這類情況可（kě）能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯（xīn）的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉。當然（rán），您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充（chōng）分考慮和采取及時措施，必（bì）可幫助（zhù）您避免嚴重並昂貴的損失。

二（èr）、試模的主要步（bù）驟

為了（le）避免量產時無謂地（dì）浪費時（shí）間及困擾，的確有必要（yào）付出耐心（xīn）來調整及控製各種加工（gōng）條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有（yǒu）利用於建立（lì）日常的工作方法。

1.查看料筒（tǒng）內的塑料是（shì）否正確無誤，及有否依（yī）規定烘烤（試模與生（shēng）產若用不同的原料，很可能得出不同（tóng）的結果）。

2.料（liào）管的清理務求徹（chè）底，以防劣（liè）解膠料或（huò）雜料（liào）射入模內。因為劣解膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生（shēng）產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還（hái）有（yǒu）某些（xiē）模穴製品尚未完全凝（níng）固（gù）時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的充模變（biàn）化。

4.要耐心的等到機器（qì）及模具的條件穩（wěn）定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不（bú）可短於澆（jiāo）口塑（sù）料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生（shēng）產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公（gōng）差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣（yàng）品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻（què）至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條（tiáo）件仍在變（biàn）化，如不良的溫度控（kòng）製或油壓控製（zhì）；

（3）尺寸之變動是（shì）否（fǒu）在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不（bú）再變動，而加工（gōng）條件（jiàn）也（yě）正常，則需觀察是（shì）否每一模穴的製品其質量都可被接受（shòu），其尺寸都能在允許公差之內。把（bǎ）量出連續或大（dà）或小於（yú）平（píng）均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程（chéng）中所得到的參數（shù）

記錄且（qiě）分析數據，以作為修改模（mó）具及生產（chǎn）條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油（yóu）溫度。

2.按所有（yǒu）製品尺（chǐ）寸的（de）過大或過（guò）小以調整機器條件，若縮水率（lǜ）太大及（jí）製品顯得射料不足，也可資參考以（yǐ）增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸（cùn）尚屬正確，那麽（me）就應試改機器條件（jiàn），如充模速率、模具溫度及各（gè）部壓力等，並（bìng）檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴（xué）製品之配合情形或模芯（xīn）移位，予以個別修正，也（yě）許可再試調充模率（lǜ）及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢（jiǎn）查及修改射出機之故（gù）障，如（rú），油泵、油閥（fá）、溫度控製器等等的不良都會引（yǐn）起（qǐ）加工條件之變動，即使再完善的（de）模具也不能在（zài）維護不（bú）良的機器發揮良好工作效率。

在（zài）檢討所（suǒ）有（yǒu）的記（jì）錄數（shù）值之後，保（bǎo）留一套（tào）樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記（jì）錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管（guǎn）溫度（dù）、射出動作時間（jiān）、螺杆加料時期（qī）等，簡言之（zhī），應保存所有（yǒu）將來有助於能藉以順（shùn）利建立相同加工條件（jiàn）之（zhī）數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而（ér）在短時（shí）試模及將來量產時（shí），模（mó）具溫度（dù）最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及（jí）欠料（liào）等現象，若不用模（mó）溫控製器予以掌握，將來量（liàng）產時就可能出現困（kùn）難。

以上（shàng）就是深圳注塑模具工（gōng）廠給大家（jiā）分享的注塑成型前試模注意事項，希望能給大家（jiā）有更多的（de）了解與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入（rù）我們的官網詳細了解！