新模具注塑成型之前，或（huò）機台（tái）更（gèng）換其他模具生產時，試模是必不可少的部分（fèn）。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必（bì）須（xū）遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有（yǒu）用的技術參數，以利於產品（pǐn）的批量生產。

一、試（shì）模（mó）前的注意事項（xiàng）

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙（zhǐ），詳細分析，並（bìng）約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械（xiè）配（pèi）合動作

要注意有否刮傷、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板（bǎn）動作是否確實，水道及氣（qì）管（guǎn）接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也（yě）應在模上標明。以上動作（zuò）若能在掛模前做（zuò）到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生（shēng）的工時浪費。

3.當確定模具各部（bù）動（dòng）作（zuò）得（dé）宜（yí）後，就要選（xuǎn）擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板（bǎn）最大的移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其他相關（guān）試模用工（gōng）具（jù）及配件是否準備齊（qí）全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就（jiù）是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免（miǎn）夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以致模具（jù）掉落。

模具（jù）裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針（zhēn）、退牙結構及限製開關等之（zhī）動作是否確實，並注意射料（liào）嘴與進料（liào）口是否（fǒu）對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可（kě）不順（shùn）暢動作及異聲等現象。吊裝模（mó）具過程其實比（bǐ）較簡單，需要（yào）仔（zǎi）細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式（shì）調校中心。

4.提高模具溫度

依據（jù）製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製（zhì）機，將模具（jù）溫度提（tí）高（gāo）至生產時所須的溫（wēn）度。等模溫提高（gāo）之後，須再次檢視各部份的動（dòng）作，因（yīn）為（wéi）鋼材因熱膨脹之後可（kě）能（néng）會引起卡模現象，因此須注（zhù）意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法（fǎ）則，則建議在調整（zhěng）試（shì）模條（tiáo）件時，一次隻能調整（zhěng）一個條（tiáo）件，以便區分單一條件變動對製品的影響（xiǎng）。

6.依原料不同，對所（suǒ）采用的原枓做適（shì）度的烘烤。

7.試模與將來量（liàng）產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料（liào）試模（mó），如有顏色需求，可一並安排試色（sè）。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以（yǐ）二次加工模具。在（zài）慢速合上後（hòu），要調好鎖（suǒ）模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上（shàng）步（bù）驟都檢查過後，再將關模速度（dù）及關模壓力調低，且將安全（quán）扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果（guǒ）涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短（duǎn），而在此開模最大行程之前，切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝模期（qī）間，整個開模行程之中，高速動作（zuò）行程比低速者較長（zhǎng）之故。在（zài）塑料機上，機械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力（lì）而變形。

在作第一模射（shè）出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力（lì）是否太高或（huò）太低；

（3）充模速度是否太（tài）快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿（chuān）製品或（huò）剝環（huán）擠傷製（zhì）品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若（ruò）加工周期太長，則模（mó）芯的細（xì）弱部位可（kě）能因膠料縮緊而斷（duàn）掉（diào）。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可（kě）能問題，但事先做好充分考慮和采取及時（shí）措施，必可幫助您避（bì）免（miǎn）嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必（bì）要（yào）付出耐心來調整及（jí）控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的（de）試模程序，有利用於建立日常（cháng）的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規（guī）定烘烤（試模與生（shēng）產若用（yòng）不同的原（yuán）料，很可能得出（chū）不同的結果）。

2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠料或雜料射入模（mó）內。因為劣解（jiě）膠料及雜料可能會將模具卡死。檢（jiǎn）查（chá）料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調（diào）整（zhěng）壓（yā）力（lì）及射出量，以求生產出外觀令人滿意（yì）的製品。但是不可（kě）跑毛（máo）邊，尤其是還有某些模（mó）穴（xué）製（zhì）品尚（shàng）未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充（chōng）模（mó）變化。

4.要耐心的等（děng）到機器及模具的條件穩定下來，即（jí）是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段（duàn）時間來查看製品（pǐn）可能發生的問題。

5.螺杆（gǎn）前進的時間（jiān）不可短於澆口塑料凝固的時間（jiān），否則，製品重量會降（jiàng）低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前（qián）進時（shí）間亦需酌（zhuó）予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工（gōng）周期。

7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾，以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測（cè）試其確實運轉之穩定性（xìng）及導出（chū）合理的控（kòng）製公差（對（duì）多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應（yīng）等樣品冷卻至室溫時再（zài）量（liàng））。

9.把每模樣品量得的尺寸作個（gè）比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩（wěn）定；

（2）是否某些尺寸（cùn）有增加或降（jiàng）低的趨勢（shì），而顯示（shì）機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸（cùn）之變動是否在（zài）公差（chà）範圍（wéi）之內。

10.如果製（zhì）品尺寸不再變動，而加工（gōng）條件也正常，則需觀察是否每一模穴（xué）的製品其質（zhì）量都可被接受，其尺寸都能在（zài）允許公差之（zhī）內（nèi）。把量出連續或大或小於平均（jun1）值的（de）模（mó）穴號記（jì）下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到的參數

記錄且分析（xī）數（shù）據，以作（zuò）為修改模具及生產條件之（zhī）需要，且為未來量產（chǎn）時之參考依據。

1.使加工（gōng）運轉時間長（zhǎng）些，以穩定熔（róng）膠溫度（dù）及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整機器條件，若縮水率太大及製品（pǐn）顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模（mó）穴尺寸的過大或過（guò）小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽（me）就應試改機器條件，如充模速率、模（mó）具溫度及各部壓力等，並檢（jiǎn）視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴（xué）製品之配合情形或模芯移位，予以個別修（xiū）正，也許可再試調充模率及模（mó）具溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢查及修改射出機之故障（zhàng），如，油（yóu）泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的不良都會引起加（jiā）工條（tiáo）件之變動，即使（shǐ）再完善的模具也（yě）不能在（zài）維護不良的機（jī）器發揮良好工作效（xiào）率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較（jiào）已修正之後的樣品是（shì）否改善。妥（tuǒ）善保存所有在試模過程中樣品（pǐn）檢驗的記錄，包括加工周期各種壓（yā）力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能（néng）藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合（hé）乎質（zhì）量標準的產品（pǐn）。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及（jí）將來（lái）量產時，模具（jù）溫（wēn）度最不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現（xiàn）象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困（kùn）難。

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