一套手機（jī）外殼的製作涵蓋了結構設計、模具（jù）開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將影響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼通常由四大件：麵殼（ké）(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一（yī）些小件，如池（chí）蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成（chéng）。這些組件在結構設計中需要充分考慮到互配性，以（yǐ）及與電路板和電池等部件的裝配（pèi）。

 在結構設計中需要（yào）考慮很（hěn）多相關問題，如材料選（xuǎn）用、內部結構、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具體（tǐ）有以下幾（jǐ）點：

  要評審造（zào）型設計是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯（xīn）、結構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等是否合理。

  根據造（zào）型要（yào）求確定製造工藝是否能實現，包括模具製造、產品裝配、外殼（ké）的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

   確定（dìng）產品功能是否能實現，用戶使用是（shì）否最佳。

   進行具體的結構設計、確定每個零件（jiàn）的製造工藝。要注意塑件的結構強度、安裝定位（wèi）、緊固方式、產品變型（xíng）、元器件的安（ān）裝定位、安規（guī）要（yào）求，確定最佳（jiā）裝配路線。

    結構設計要盡量減小模具設計和製造的難度（dù），提高注塑生產的效（xiào）率，降低模（mó）具成本和生產（chǎn）成本。

    確定整個產品（pǐn）的生（shēng）產工藝、檢（jiǎn）測手段（duàn），保證產品的可（kě）靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產品的結構、裝配，同時還需要考慮生產中產品的（de）脫模（mó）以及水路排布、澆口分布（bù）等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋（jīn）條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚（hòu）度最好不大於殼子本體厚度的0.6倍。

    高度不要超過本體厚度的3-5倍。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的（de）根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好（hǎo）在壁厚的3倍以上。

    卡勾的（de）設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下（xià）沉（chén）0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤子底（dǐ）部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

    卡槽最好做成封閉式的(在壁厚保證不縮水的情況下)，封閉（bì）麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的（de）斜（xié）頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆（chāi）卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導R角增加強度，所（suǒ）以肉厚（hòu）不（bú）一的地方導斜（xié）角做（zuò）轉換區（qū）。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是用來（lái）連接螺釘、導（dǎo）銷等（děng）緊固件或者是做熱壓時螺母的（de）定位、熱熔柱，設計Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物（wù），盡量讓其與外壁或者（zhě）肋相連增加（jiā）強度。

    此外，模具鐵料的厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度。每增加千分之一英（yīng）寸的咬花深（shēn）度需增加一度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外殼（ké）通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流（liú）動性（xìng）比較差，所以工藝上通常采用（yòng）高模溫、高料（liào）溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需采用分級注塑，找好過澆口位置以及（jí）V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決（jué）澆口氣痕以及欠（qiàn）注飛邊等異常會有很大的幫助。

    以下為手機產品（pǐn）的成型條件要點，介紹熔體溫度、模具溫（wēn）度、注塑速度、背壓等（děng）成型參數的設定注意點。

    熔融溫度（dù）與模溫：

    最佳的成型溫度設定與很多（duō）因素有關（guān），如注塑機大小、螺杆（gǎn）組態、模具及成型品的設計和（hé）成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融（róng），在料管後段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫（wēn）度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可（kě）。

    模溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外（wài）觀，殘留（liú）應力也會較小，且對較薄或（huò）較長的成型品也較易填（tián）滿。而低模溫則能縮（suō）短成型周期。螺杆回轉速度

    建（jiàn）議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調整。

    為（wéi）了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好（hǎo），一（yī）般約為（wéi）850至（zhì）1,400kg/cm2，而最（zuì）高可達2,400kg/cm2。

    背（bèi）壓：

    一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建（jiàn）議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有很大關係，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉（huī）現象和波流痕現象，應用（yòng）較慢之射速。

    另外，如成品厚度（dù）在5MM以上，慢速射出有助於（yú）避免氣泡或凹陷。一般而言，射速原則為（wéi）薄（báo）者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可（kě）用退火方（fāng）式來去除或減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常見缺陷（xiàn）排除：

    氣（qì）痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提高（gāo）注塑壓力，速度、提高料溫（wēn），模（mó）溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓力、控（kòng）製好V