在注塑生產過程中，模（mó）具溫度是影響部件質量高低的（de）一個重（chóng）要因（yīn）素。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的（de）部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過程中（zhōng），利用熱循環控製模具溫度（dù）的一（yī）種方法。該技術要求模具表麵的加（jiā）熱溫度要在塑（sù）料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然（rán）後快速冷卻模溫，使部件冷（lěng）固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模（mó）具注塑工藝可極（jí）大提高注塑部件的表麵質量，另外由（yóu）於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次（cì）加工工序，從而降低整個加工成（chéng）本（běn）。在某些情況下，上（shàng）漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構（gòu）性材料的表麵光潔度，用在對製品表（biǎo）麵（miàn）有高光澤要求的場合。利（lì）用（yòng）該技（jì）術可獲得的其（qí）他優點包括（kuò）：降低模塑（sù）應（yīng）力、減少（shǎo）或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提（tí）高熔體的（de）流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑（sù）機也可以利用熱/冷循環（huán）模具（jù）注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊（shū）的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱（rè）和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內（nèi）形成蒸汽。
　　為了有效（xiào）地控製（zhì）加（jiā）工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製（zhì）裝置必（bì）須要求智能化連接，從而實現加工過程的（de）穩定性。
　　在（zài）注塑循環（huán）周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂（zhī）的（de）玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左（zuǒ）右（yòu）。當（dāng）達到（dào）該設定溫度（dù）後，注塑（sù）機獲得信號，將塑料熔（róng）體注入（rù）模（mó）腔內。待模腔充滿後即完（wán）成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷（lěng）卻定型，然後頂出（chū）製（zhì）品。設有（yǒu）一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後（hòu），打開模具並頂出部件（jiàn），係統轉換開關重新轉為模具加熱（rè）階段。
2、模具設計的要（yào）點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內（nèi）能否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的（de）設計樣式和結（jié）構有關。加（jiā）熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的（de）厚薄而（ér）定，對（duì）於熱交換循環來說，最（zuì）好是將鋼材的厚度最小化。型（xíng）腔與型芯可采用鑲嵌組（zǔ）裝的方式，優於在模板上切割開（kāi）挖的方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱（rè）量損失和（hé）提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上盡（jìn）量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了（le）需減小模具鋼材用量之外（wài），還需考慮模具冷熱交替的（de）影響，模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱（rè）性（xìng）能的合金材料，以縮短（duǎn）加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外（wài），冷卻水通道設計（jì）要靠近（jìn）模具表麵，從而加快響應時間（jiān）。然而，在大多數情況（kuàng）下，這點會受到塑料製品幾何（hé）形狀的製（zhì）約。設計采用保型冷卻的方式就非常（cháng）合理有效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表（biǎo）麵形狀而設計。
3、技術（shù）優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效（xiào）果的是（shì）采用無定（dìng）型樹脂加工的部件，包（bāo）括（kuò）的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹（shù）脂的Tg之後，在注射階段，樹脂（zhī）熔體（tǐ）不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是（shì）：當熔體碰到模具表麵時不會（huì）凍結（jié），這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的（de）聚合物熔體逸出，留在墊模板（bǎn）的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低（dī）表麵（miàn）粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤（zé）度提高（gāo）50%～90%，對於玻（bō）纖增強材料來（lái）說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材（cái）料的指數還要提（tí）高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬（kuān）度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的加工對比（bǐ）測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而（ér）成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻（què）上漆等二次加工（gōng）工序，特別（bié）適用某些特殊場合（hé）。
　　製品內（nèi）殘存（cún）的注塑內應（yīng）力可引起部件翹曲，甚至縮短部件（jiàn）的使用壽命。傳統注塑的（de）部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一（yī）種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的（de）溶劑（jì）。采用熱/冷循環模具加（jiā）工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不（bú）會造成部件應（yīng）力開裂，從而可省去部件使（shǐ）用前需進行的退火處理工序。

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