在模具設計方麵，影響塑件（jiàn）變形的因素主要有澆注（zhù）係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模具澆（jiāo）口的位（wèi）置、形式和澆口的（de）數量將影（yǐng）響塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形（xíng）。
流動距離越長，由凍結層與中（zhōng）心流動層之（zhī）間（jiān）流動和（hé）補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻（què）係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也（yě）將形成塑件收縮（suō）的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力（lì）矩（jǔ）的產生而（ér）使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時（shí）所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大（dà），由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近（jìn）熱（rè）模腔麵的料層（céng）則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力（lì）的不平衡（héng）而使塑件變形。因此，在（zài）設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能（néng）太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模（mó）溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可（kě）能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁（bì）的（de）塑件時，由於（yú）脫模阻力較大，而材料又較軟，如（rú）果完全采用單一的機械式（shì）頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而（ér）造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓（yā）與機械（xiè）式頂出相結合的（de）方式效果會更好（hǎo）。

標題：模具結構對注（zhù）塑製品產生的影響 網址：http://www.gzkuihou.com/server/show/id/1203.html

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